Технология производства чугуна и стали

Производство стали в конверторах.

Конвертор представляет собой сосуд грушевидной формы. Верхнюю часть называют козырьком или шлемом. Она имеет горловину, через которую жидкий чугун и сливают сталь и шлак. Средняя часть имеет цилиндрическую форму. В нижней части есть приставное днище, которое по мере износа заменяют новым. К днищу присоединена воздушная коробка, в которую поступает сжатый воздух.

Емкость современных конвекторов равна 60 – 100 т. и более, а давление воздушного дутья 0,3-1,35 Мн/м. Количество воздуха необходимого для переработки 1 т чугуна, составляет 350 кубометров.

Перед заливкой чугуна конвектор поворачивают до горизонтального положения, при котором отверстия фурм оказываются выше уровня залитого чугуна. Затем его медленно возвращают в вертикальное положение и одновременно подают дутье, не позволяющее металлу проникать через отверстия фурм в воздушную коробку. В процессе продувки воздухом жидкого чугуна выгорают кремний, марганец, углерод и частично железо.

При достижении необходимой концентрации углерода конвектор возвращают в горизонтальное положение и прекращают подачу воздуха. Готовый металл раскисляют и выливают в ковш.

Бессемеровский процесс. В конвертор заливают жидкий чугун с достаточно высоким содержанием кремния (до 2,25% и выше), марганца (0,6-0,9%), и минимальным количеством серы и фосфора.

По характеру происходящей реакции бессемеровский процесс можно разбить на три периода. Первый период начинается после пуска дутья в конвертор и продолжается 3-6 мин. Из горловины конвертора вместе с газами вылетают мелкие капли жидкого чугуна с образованием искр. В этот период окисляются кремний, марганец и частично железа по реакциям:

Si + O2 = SiO2,

2Mn + O2 = 2MnO,

2Fe + O2 = 2FeO.

Образующаяся закись железа частично растворяется в жидком металле, способствуя дальнейшему окислению кремния и марганца. Эти реакции протекают с выделением большого количества тепла, что вызывает разогрев металла. Шлак получается кислым (40-50% SiO2).

Второй период начинается после почти полного выгорания кремния и марганца. Жидкий металл достаточно хорошо разогрет, что создаются благоприятные условия для окисления углерода по реакции C + FeO = Fe + CO, которая протекает с поглощением тепла. Горение углерода продолжается 8-10 мин и сопровождается некоторым понижением температуры жидкого металла. Образующаяся окись углерода сгорает на воздухе. Над горловиной конвектора появляется яркое пламя.

По мере снижения содержания углерода в металле пламя над горловиной уменьшается и начинается третий период. Он отличается от предыдущих периодов появлением над горловиной конвертора бурого дыма. Это показывает, что из чугуна почти полностью выгорели кремний, марганец и углерод и началось очень сильное окисление железа. Третий период продолжается не более 2 – 3 мин, после чего конвектор переворачивают в горизонтальное положение и в ванну вводят раскислители (ферромарганец, ферросилиций или алюминий) для понижения содержания кислорода в металле. В металле происходят реакции

FeO + Mn = MnO + Fe,

2FeO + Si = SiO2 + Fe,

3FeO + 2Al = Al2O3 + 3Fe.

Готовую сталь выливают из конвектора в ковш, а затем направляют на разливку.

Чтобы получить сталь с заранее заданным количеством углерода (например, 0,4 – 0,7% С), продувку металла прекращают в тот момент, когда из него углерод еще не выгорел, или можно допустить полное выгорание углерода, а затем добавить определенное количество чугуна или содержащих углерод определенное количество ферросплавов.

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ЧУГУНА И СТАЛИ

Таблица 7.1. Физико-механические свойства металлов и их сплавов

Металлы обладают высокой прочностью, причем прочность на изгиб и растяжение у них практически такая же, как и на сжатие (у каменных материалов прочность на изгиб и растяжение в 10…15 раз ниже прочности на сжатие). Так, прочность стали более чем в 10 раз превышает прочность бетона на сжатие и в 100…200 раз прочность на изгиб и растяжение; поэтому, несмотря на то, что плотность стали-(7850 кг/м3) в 3 раза выше плотности бетона (2500 кг/м), металлические конструкции при той же несущей способности значительно легче и компактнее бетонных. Этому способствует также высокий модуль упругости стали (в 10 раз выше, чем у бетона и других каменных материалов). Еще более эффективны конструкции из легких сплавов (табл. выше).

Металлы очень технологичны: во-первых, изделия из них можно получать различными индустриальными методами (прокатом, воло­чением, штамповкой и т. п.), во-вторых, металлические изделия и конструкции легко соединяются друг с другом с помощью болтов, заклепок и сварки.

Однако с точки зрения строителя металлы имеют и недостатки. Высокая теплопроводность металлов требует устройства тепловой изоляции металлоконструкций зданий. Хотя металлы негорючи, но металлические конструкции зданий необходимо специально защи­щать от действия огня. Это объясняется тем, что при нагревании прочность металлов резко снижается и металлоконструкции теряют устойчивость и деформируются. Большой ущерб экономике нано­сит коррозия металлов (см. п. 7.10). Металлы широко применяют в других отраслях промышленности, поэтому их использование в строительстве должно быть обосновано экономически.

Основной способ производства черных металлов — получение чугуна из руды и последующая его переработка в сталь. Для получе­ния стали используют также металлолом. В последние годы начало развиваться непосредственное получение стали из железных руд.

Производство чугуна.Чугун получают в доменных печах высоко­температурной (до 1900 °С) обработкой смеси железной руды, твер­дого топлива (кокса) и флюса. Флюс (обычно известняк СаСО3) не­обходим для перевода в расплавленное состояние пустой породы (состоящей в основном из SiO2 и А12О3), содержащейся в руде, и зо­лы от сжигания топлива. Эти компоненты, сплавляясь друг с дру­гом, образуют доменный шлак, который представляет собой в ос­новном смесь силикатов и алюминатов кальция.

Рис. Схема доменной печи:

1 — летка для выпуска жидкого чугуна; 2— расплавленный шлак; 3

— загрузочное устройство;
4—
газоотводная труба; 5—капли расплавленного чугуна;
6—
капли шлакового расплава;
7
— фурма для подачи воздуха;
8—
летка для выпуска расплавленного шлака;
9
— жидкий чугун

Доменная печь — очень большое инженерное сооружение. По­лезный объем печи — 2000…3000 м3, а суточная производитель­ность — 5000…7000 т. В печь (см. рис.) сверху через устройство 3

за­гружают шихту, а снизу через фурмы 7 подают воздух. По мере про­движения шихты вниз ее температура поднимается. Кокс, сгорая в условиях ограниченного доступа кислорода, образует СО, который, взаимодействуя с оксидами железа, восстанавливает их до чистого железа, окисляясь до СО2. Железо плавится и при этом растворяет в себе углерод (до 5 %), превращаясь в чугун. Расплавленный чугун
9
стекает в низ печи, а расплав шлака
2,
как более легкий, находится сверху чугуна. Чугун и шлак периодически выпускают через летки 1 и 8 в ковш. На каждую тонну чугуна получается около 0,6 т огнен­но-жидкого шлака.

Доменный шлак — ценное сырье для получения строитель­ных материалов: шлакопортландцемента, пористого заполни­теля для бетонов — шлаковой пемзы, шлаковой ваты, шлакоситаллов и др.

Чугун главным образом (около 80 %) идет для производства ста­ли, остальная часть чугуна используется для получения литых чу­гунных изделий.

В зависимости от состава различают белый и серый чугуны. Бе­лый чугун твердый и прочный, содержит большое количество це­ментита; в сером из-за присутствия кремния цементит не образует­ся и углерод выделяется в виде графита.

Производство стали.Сталь получают из чугуна и железного ме­таллолома и специальных добавок, в том числе и легирующих элементов, плавлением в мартеновских печах, конверторах или электрических печах. Выплавка стали — (сложный процесс, складывающий­ся из целого ряда химических реак­ций между сырьевой шихтой, добавками и топочными газами. Выплавленную сталь разливают на слитки или перерабатывают в заго­товки методом непрерывной раз­ливки.

Изготовление стальных изделий.Стальные слитки — полуфабрикат, изкоторого различными методами получают необходимые изделия. В основном применяют обработку стали давлением: металл под дей­ствием приложенной силы деформируется, сохраняя приобретен­ную форму. При обработке металла давлением практически нет от­ходов. Для облегчения обработки сталь часто предварительно нагре­вают. Различают следующие виды обработки металла давлением: прокатка, прессование, волочение, ковка, штамповка. Наиболее (распространенный метод обработки — прокатка; им обрабатывается более 70 % получаемой стали).

При прокатке

стальной слиток пропускают между вращающи­мися валками прокатного стана, в результате чего заготовка обжи­мается, вытягивается и в зависимости от. профиля прокатных валков приобретает заданную форму (профиль). Прокатывают сталь в основном в горячем состоянии. Сортамент стали горячего проката— сталь круглая, квадратная, полосовая, уголковая равнобокая и неравнобокая, швеллеры, двутавровые балки, шпунтовые сваи, трубы, арматурная сталь гладкая и периодического профиля и др. При
волочении
заготовка последовательно протягивается через отверстия (фильеры) размером меньше сечения заготовки, вследствие чего заготовка обжимается и вытягивается. При волочении в стали появляется так называемый наклеп, который повышает ее твердость. Волочение стали обычно производят в холодном состоя­нии, при этом получают изделия точных профилей с чистой и глад­кой поверхностью. Способом волочения изготовляют проволоку, трубы малого диаметра, а также прутки круглого, квадратного и ше­стиугольного сечения.

Ковка

— обработка раскаленной стали повторяющимися удара­ми молота для придания заготовке заданной формы. Ковкой из­готовляют разнообразные стальные детали (болты, анкеры, скобы и т. д.).

Штамповка

— разновидность ковки, при которой сталь, растя­гиваясь под ударами молота, заполняет форму штампа. Штамповка может быть горячей и холодной. Этим способом можно получать изделия очень точных размеров.

Прессование

представляет собой процесс выдавливания находя­щейся в контейнере стали через выходное отверстие (очко) матри­цы. Исходным материалом для прессования служит литье или про­катные заготовки. Этим способом можно получать профили раз­личного сечения, в том числе прутки, трубы небольшого диаметра и разнообразные фасонные профили.

Холодное профилирование —

процесс деформирования листовой или круглой стали на прокатных станах. Из листовой стали получа­ют гнутые профили с различной конфигурацией в поперечнике, а из круглых стержней на станках холодного профилирования путем сплющивания — упрочненную холодносплющенную арматуру.

Свойства сталей

Плотностьстали — 7850 кг/м3, что приблизительно в 3 раза вы­ше плотности каменных материалов (например, обычный тяжелый бетон имеет плотность — 2400 ±50 кг/м ).

Прочностные и деформативные свойствастали обычно опреде­ляются испытанием стали на растяжение. Сталь, как и другие металлы, ведет се­бя как упруго-пластичный материал. Модуль упругости

стали составляет 2,1 • 105 МПа.

Теплопроводностьстали, как и всех металлов, очень высока и со­ставляет около 70 Вт/(м • К), т. е. в 50…70 раз выше, чем у бетона.

Коэффициент линейного термического расширения стали составля­ет10 • 10-6 К-1, т. е. практически равен КЛТР бетона.

Температура плавлениястали зависит от ее состава и для обыч­ных углеродистых сталей находится в пределах 1500… 1300°С (чугун с содержанием углерода 4,3 % плавится при 1150 °С).

ТемпературоустойчивостьНебольшая потеря прочности наблюдается уже при нагреве выше 200 «С; после достижения температуры 500…600°С обычные стали становятся мягкими и резко теряют прочность. Поэтому стальные конструкции не огнестойки и их не­обходимо защищать от действия огня, например, оштукатуривани­ем цементными растворами.

3.8. Цветные металлы и сплавы.

Алюминий и его сплавы.Алюминий — легкий серебристо-белый металл низкая плот­ность (2700 кг/м3). В чистом виде алюминий мягок, пластичен, хорошо отливается, прокатывается, температура плавления со­ставляет 657 °С.

Алюминий обладает
повышенной стойкостью к коррозии на воздухе за счет образования защитной пленки (А12О3), имеет высокую тепло- и электропроводность. Предел прочности у алюминия при растяжении — 90… 120 МПа, относи­тельное удлинение — 20…30 %, твердость НВ = 25…30, коэффи­циент теплопроводности — 200 Вт(м • °С).
В чистом виде в строительстве алюминий применяется для отливки деталей, изготовления порошков (алюминиевые краски и газообразователи при изготовлении ячеистых бетонов), фоль­ги, электропроводов. Из алюминиевой фольги делают высоко­эффективный утеплитель (альфоль), используют ее в качестве отражателя тепловых лучей, а также декоративного материала.

Путем анодного оксидирования из алюминиевых сплавов полу­чают архитектурные детали различной расцветки.

Для строительных изделий алюминий применяют в виде сплавов, в состав которых входят Сu, Mn, Mg, Si, Fe.

Таблица 7.1. Физико-механические свойства металлов и их сплавов

Металлы обладают высокой прочностью, причем прочность на изгиб и растяжение у них практически такая же, как и на сжатие (у каменных материалов прочность на изгиб и растяжение в 10…15 раз ниже прочности на сжатие). Так, прочность стали более чем в 10 раз превышает прочность бетона на сжатие и в 100…200 раз прочность на изгиб и растяжение; поэтому, несмотря на то, что плотность стали-(7850 кг/м3) в 3 раза выше плотности бетона (2500 кг/м), металлические конструкции при той же несущей способности значительно легче и компактнее бетонных. Этому способствует также высокий модуль упругости стали (в 10 раз выше, чем у бетона и других каменных материалов). Еще более эффективны конструкции из легких сплавов (табл. выше).

Металлы очень технологичны: во-первых, изделия из них можно получать различными индустриальными методами (прокатом, воло­чением, штамповкой и т. п.), во-вторых, металлические изделия и конструкции легко соединяются друг с другом с помощью болтов, заклепок и сварки.

Однако с точки зрения строителя металлы имеют и недостатки. Высокая теплопроводность металлов требует устройства тепловой изоляции металлоконструкций зданий. Хотя металлы негорючи, но металлические конструкции зданий необходимо специально защи­щать от действия огня. Это объясняется тем, что при нагревании прочность металлов резко снижается и металлоконструкции теряют устойчивость и деформируются. Большой ущерб экономике нано­сит коррозия металлов (см. п. 7.10). Металлы широко применяют в других отраслях промышленности, поэтому их использование в строительстве должно быть обосновано экономически.

Основной способ производства черных металлов — получение чугуна из руды и последующая его переработка в сталь. Для получе­ния стали используют также металлолом. В последние годы начало развиваться непосредственное получение стали из железных руд.

Производство чугуна.Чугун получают в доменных печах высоко­температурной (до 1900 °С) обработкой смеси железной руды, твер­дого топлива (кокса) и флюса. Флюс (обычно известняк СаСО3) не­обходим для перевода в расплавленное состояние пустой породы (состоящей в основном из SiO2 и А12О3), содержащейся в руде, и зо­лы от сжигания топлива. Эти компоненты, сплавляясь друг с дру­гом, образуют доменный шлак, который представляет собой в ос­новном смесь силикатов и алюминатов кальция.

Рис. Схема доменной печи:

1 — летка для выпуска жидкого чугуна; 2— расплавленный шлак; 3

— загрузочное устройство;
4—
газоотводная труба; 5—капли расплавленного чугуна;
6—
капли шлакового расплава;
7
— фурма для подачи воздуха;
8—
летка для выпуска расплавленного шлака;
9
— жидкий чугун

Доменная печь — очень большое инженерное сооружение. По­лезный объем печи — 2000…3000 м3, а суточная производитель­ность — 5000…7000 т. В печь (см. рис.) сверху через устройство 3

за­гружают шихту, а снизу через фурмы 7 подают воздух. По мере про­движения шихты вниз ее температура поднимается. Кокс, сгорая в условиях ограниченного доступа кислорода, образует СО, который, взаимодействуя с оксидами железа, восстанавливает их до чистого железа, окисляясь до СО2. Железо плавится и при этом растворяет в себе углерод (до 5 %), превращаясь в чугун. Расплавленный чугун
9
стекает в низ печи, а расплав шлака
2,
как более легкий, находится сверху чугуна. Чугун и шлак периодически выпускают через летки 1 и 8 в ковш. На каждую тонну чугуна получается около 0,6 т огнен­но-жидкого шлака.

Доменный шлак — ценное сырье для получения строитель­ных материалов: шлакопортландцемента, пористого заполни­теля для бетонов — шлаковой пемзы, шлаковой ваты, шлакоситаллов и др.

Чугун главным образом (около 80 %) идет для производства ста­ли, остальная часть чугуна используется для получения литых чу­гунных изделий.

В зависимости от состава различают белый и серый чугуны. Бе­лый чугун твердый и прочный, содержит большое количество це­ментита; в сером из-за присутствия кремния цементит не образует­ся и углерод выделяется в виде графита.

Производство стали.Сталь получают из чугуна и железного ме­таллолома и специальных добавок, в том числе и легирующих элементов, плавлением в мартеновских печах, конверторах или электрических печах. Выплавка стали — (сложный процесс, складывающий­ся из целого ряда химических реак­ций между сырьевой шихтой, добавками и топочными газами. Выплавленную сталь разливают на слитки или перерабатывают в заго­товки методом непрерывной раз­ливки.

Изготовление стальных изделий.Стальные слитки — полуфабрикат, изкоторого различными методами получают необходимые изделия. В основном применяют обработку стали давлением: металл под дей­ствием приложенной силы деформируется, сохраняя приобретен­ную форму. При обработке металла давлением практически нет от­ходов. Для облегчения обработки сталь часто предварительно нагре­вают. Различают следующие виды обработки металла давлением: прокатка, прессование, волочение, ковка, штамповка. Наиболее (распространенный метод обработки — прокатка; им обрабатывается более 70 % получаемой стали).

При прокатке

стальной слиток пропускают между вращающи­мися валками прокатного стана, в результате чего заготовка обжи­мается, вытягивается и в зависимости от. профиля прокатных валков приобретает заданную форму (профиль). Прокатывают сталь в основном в горячем состоянии. Сортамент стали горячего проката— сталь круглая, квадратная, полосовая, уголковая равнобокая и неравнобокая, швеллеры, двутавровые балки, шпунтовые сваи, трубы, арматурная сталь гладкая и периодического профиля и др. При
волочении
заготовка последовательно протягивается через отверстия (фильеры) размером меньше сечения заготовки, вследствие чего заготовка обжимается и вытягивается. При волочении в стали появляется так называемый наклеп, который повышает ее твердость. Волочение стали обычно производят в холодном состоя­нии, при этом получают изделия точных профилей с чистой и глад­кой поверхностью. Способом волочения изготовляют проволоку, трубы малого диаметра, а также прутки круглого, квадратного и ше­стиугольного сечения.

Ковка

— обработка раскаленной стали повторяющимися удара­ми молота для придания заготовке заданной формы. Ковкой из­готовляют разнообразные стальные детали (болты, анкеры, скобы и т. д.).

Штамповка

— разновидность ковки, при которой сталь, растя­гиваясь под ударами молота, заполняет форму штампа. Штамповка может быть горячей и холодной. Этим способом можно получать изделия очень точных размеров.

Прессование

представляет собой процесс выдавливания находя­щейся в контейнере стали через выходное отверстие (очко) матри­цы. Исходным материалом для прессования служит литье или про­катные заготовки. Этим способом можно получать профили раз­личного сечения, в том числе прутки, трубы небольшого диаметра и разнообразные фасонные профили.

Холодное профилирование —

процесс деформирования листовой или круглой стали на прокатных станах. Из листовой стали получа­ют гнутые профили с различной конфигурацией в поперечнике, а из круглых стержней на станках холодного профилирования путем сплющивания — упрочненную холодносплющенную арматуру.

Свойства сталей

Плотностьстали — 7850 кг/м3, что приблизительно в 3 раза вы­ше плотности каменных материалов (например, обычный тяжелый бетон имеет плотность — 2400 ±50 кг/м ).

Прочностные и деформативные свойствастали обычно опреде­ляются испытанием стали на растяжение. Сталь, как и другие металлы, ведет се­бя как упруго-пластичный материал. Модуль упругости

стали составляет 2,1 • 105 МПа.

Теплопроводностьстали, как и всех металлов, очень высока и со­ставляет около 70 Вт/(м • К), т. е. в 50…70 раз выше, чем у бетона.

Коэффициент линейного термического расширения стали составля­ет10 • 10-6 К-1, т. е. практически равен КЛТР бетона.

Температура плавлениястали зависит от ее состава и для обыч­ных углеродистых сталей находится в пределах 1500… 1300°С (чугун с содержанием углерода 4,3 % плавится при 1150 °С).

ТемпературоустойчивостьНебольшая потеря прочности наблюдается уже при нагреве выше 200 «С; после достижения температуры 500…600°С обычные стали становятся мягкими и резко теряют прочность. Поэтому стальные конструкции не огнестойки и их не­обходимо защищать от действия огня, например, оштукатуривани­ем цементными растворами.

3.8. Цветные металлы и сплавы.

Алюминий и его сплавы.Алюминий — легкий серебристо-белый металл низкая плот­ность (2700 кг/м3). В чистом виде алюминий мягок, пластичен, хорошо отливается, прокатывается, температура плавления со­ставляет 657 °С.

Алюминий обладает
повышенной стойкостью к коррозии на воздухе за счет образования защитной пленки (А12О3), имеет высокую тепло- и электропроводность. Предел прочности у алюминия при растяжении — 90… 120 МПа, относи­тельное удлинение — 20…30 %, твердость НВ = 25…30, коэффи­циент теплопроводности — 200 Вт(м • °С).
В чистом виде в строительстве алюминий применяется для отливки деталей, изготовления порошков (алюминиевые краски и газообразователи при изготовлении ячеистых бетонов), фоль­ги, электропроводов. Из алюминиевой фольги делают высоко­эффективный утеплитель (альфоль), используют ее в качестве отражателя тепловых лучей, а также декоративного материала.

Путем анодного оксидирования из алюминиевых сплавов полу­чают архитектурные детали различной расцветки.

Для строительных изделий алюминий применяют в виде сплавов, в состав которых входят Сu, Mn, Mg, Si, Fe.

Индивидуальные свойства металла

Материал характеризуется определенными характеристиками. К ним относятся:

• Физические. Такие величины, как удельный вес или коэффициент расширения зависят от того, сколько составляет в металле содержание углерода. Материал тяжелый, поэтому из него можно делать чугунные ванны.
• Тепловые. Теплопроводность позволяет аккумулировать тепло и удерживать, распространяя его равномерно во все стороны. Это используется при изготовлении сковородок или батарей для отопления.
• Механические. Эти характеристики меняются в зависимости от графитовой основы. Наиболее прочный — серый чугун, имеющий перлитовую основу. Материал с ферритовой составляющей более ковкий.

В зависимости от наличия примесей появляется разница в свойствах материала.

К таким элементам относятся сера, фосфор, кремний, марганец:

• Сера уменьшает текучесть металла.
• Фосфор понижает прочность, но позволяет изготавливать изделия сложной формы.
• Кремний увеличивает текучесть материала, снижая его температуру плавления.
• Марганец дает прочность, но понижает текучесть.

Характеристика видов углеродистого металла

Диаграмма железо-углерод показывает, из чего состоит чугун. Кроме железа, присутствует углерод в виде графита и цементита.

Состав сплава чугуна имеет разновидности:

• Белый. Присутствующий здесь углерод находится в химически связанном состоянии. Металл прочный, но хрупкий, поэтому плохо поддается механической обработке. В промышленности используется в виде отливок. Свойство материала позволяют вести его обработку абразивным кругом. Сложность вызывает процесс сварки, поскольку есть вероятность появления трещин из-за неоднородности структуры. Применение нашел в областях, связанных с сухим трением. Обладает повышенной жаростойкостью и износостойкостью.
• Половинчатый. Обладает повышенной хрупкостью, поэтому не нашел широкого применения.
• Серый. ГОСТ 1412–85 указывает, какой процент примесей содержит в своем составе этот металл: 3,5% углерода, 0,8% марганца, 0,3% фосфора, 0,12% серы и до 2,5% кремния. Присутствующий в пластинчатой форме углерод создает низкую ударную вязкость. Характеристика вида указывает, что на сжатие материал работает лучше, чем на растяжение. При достаточном нагреве обладает неплохой свариваемостью.
• Ковкий. Ферритовая основа такого вида обеспечивает ему высокую пластичность. В изломе имеет черный, бархатистый цвет. Получается из белого, который томится длительное время при температуре 800−950 градусов.
• Высокопрочный. Отличие от других видов заключается в присутствии графита шаровидной формы. Получается из серого после добавления в него магния.

Читать также: Что можно отлить из свинца