Сталь X50CrMoV15 (1.4116), высокого класса штамповочные ножи из сплава

Расшифровка наименования

Буква «Х» в составе аббревиатуры X50CrMoV15, указывает на то, что сталь легированная, и имеет в составе дополнительные компоненты. Которые обеспечивают дополнительные характеристики сплаву. Цифра «50», говорит о содержании углерода в процентном соотношении в 0,5.

Следующие дальше «Cr» – говорят о присутствии хрома в сплаве. Далее «Мо», сообщают нам о наличии в стали молибдена. Что делает клинок жёстче и предотвращает ломкость и хрупкость изделия. О присутствии ванадия сообщает буква «V». И заключительная цифра «15» сообщает нам об общем количестве углерода и легирующих добавок в 15%.

Химический состав стали X50CrMoV15

Характеристики стали определяет её состав. Ниже в таблице можно его рассмотреть:

Химические свойства

Молибден, химические свойства которого приведены ниже, имеет следующие характеристики:

• радиус валентности — 130·10-12 м;
• ионный радиус — (+6e) 62 (+4e) 70·10-12 м;
• электрическая отрицательность — 2,15;
• потенциал электрический – 0;
• валентности при окислении — 2-3-4-5-6
• валентность молибдена – 6;
• температура начала окисления — 400°С;
• окисление до МоО3 при температуре — 600°С и выше;
• реакция с водородом – нейтральная;
• температура реакции с хлором – 250°С;
• температура реакции с фтором – комнатная;
• температура реакции с серой – 440°С;
• температура реакции с азотом — 1500°С.

С кислородом элемент образует два основных оксида:

• МоО3 – кристаллическая форма белого цвета
• МоО2 – серебристого цвета.

Молибден MoS2

Свойства растворимости молибдена в химических растворах: растворим в щелочах и кислотах при нагревании. Это способствует получению различных соединений или его очищению.

Таблица. Химические элементы и их значение в составе стали для ножей

Молибденовая сталь характеристики

Благодаря свойствам применение молибдена в промышленности широко распространено в России и мире. Металлургия, авиационная промышленность, машиностроение, сельское хозяйство — это не весь список, где применяют этот стратегический металл. Он настолько восстребован, что цена молибдена неуклонно растет год от года.

Характеристика материала

Физические свойства. Молибден – редкоземельный металл серого цвета, внешне похож на свинец. Температура плавления 2619 ºС. Отличается повышенной пластичностью. Модуль Юнга 336 ГПа, что в 1,5 раза больше, чем у стали. Плотность составляет 10,2 гсм3.

Самым жаростойким металлом считается вольфрам. Но касаемо удельной жаропрочности при температурах до 1400 ºС, молибден не имеет конкурентов. Молибден имеет низкое значение коэффициента линейного расширения.

При изменении температуры на 1000 ºС, его размер увеличится всего на 0,0049 мм.

Теплопроводность составляет 300 Втм К. Электросопротивление 5,6 мкОМ см. После предварительной механической и термической обработок прочность металла может составлять 20-23 кгмм2. Обладает парамагнитными свойствами.

Среди недостатков отметим низкую пластичность при температурах ниже -30 ºС.

Химические свойства. Молибден полностью устойчив к воздействию окружающей среды в обычных атмосферных условиях. Процесс окисления начинается при 420 ºС, образуя соединение низкой твердости оксид молибдена.

Молибден инертен к водороду при температуре до 2620 ºС. Нейтрален к таким элементам как углерод, фтор, кремний, азот, сера. Молибден не вступает в химические реакции с основными видами кислот: соляная, серная, азотная, фтористая.

Технологические свойства. В условиях комнатной температуры молибденовый круг радиусом 5 мм может быть завязан в узел без использования специального оборудования или быть раскатанным до толщины 0,1 мм. Такая податливость металла способствует получению разных видов профильного проката.

Молибден хорошо обрабатывается методом резания при условии применения смазочно-охлаждающей жидкости на основе серы.

Молибден не выделяется качеством сварных швов. Относится к 3 группе свариваемости. Процесс сварки осуществляется дуговым методом. Для придания сварным соединениям большей пластичности зона контакта должна находиться в среде защитных газов. Предпочтение здесь отдается гелию или аргону.

Биологические свойства. Молибден содержится в организме человека в пределах 8-10 мг. Прежде всего, он влияет на протекание анаболических процессов. Усиливает воздействие витамина С, тем самым способствует усилению иммунной системы. Молибден является регулятором меди, предотвращает ее накапливание в крови.

Молибденовые сплавы имеют характерную особенность химического состава – низкий процент содержания легирующих элементов. Только двухкомпонентные твердые растворы имеют значительный процент вольфрама в своем составе (до 50%).

Основными отечественными марками молибденового сплава являются:

• Молибденовый сплав ЦМ-2А. Легирующими добавками служат титан (0,07-03%) и цирконий (0,07-0,15%). Помимо данных элементов может включать карбидные фазы (до 0,004%). Предел прочности составляет 30 кгмм2. Значительно падает после прохождения температурного порога в 1200 С. Основные преимущества сплава – технологичность и пластичность, которые дают возможность получения из него производственных полуфабрикатов.
• Молибденовый сплав ВМ-1 значительно не отличается от вышеописанного сплава. Имеет аналогичные показатели как химических, так и механических свойств.
• Молибденовый ВМ-2 имеет в своем составе больший процент циркония, делая его более жаростойким. Это позволяет ему выдерживать температуры в 1300-1400 С окружающей среды. Обладает пределом прочности 48 кгмм2, в 1,6 раза выше чем у ЦМ-2А.
• Дополнительное легирование молибденового сплава ВМ-3 титаном (1,3%), цирконием (0,6%), ниобием (1,8%) приводит к дальнейшему увеличению жаропрочности. Выдерживает нагрузки до 27 кгмм2 при температуре до 1360 С. Однако ВМ-3 имеет пониженный уровень пластичности. Это делает его менее технологичным и ограничивает применение в производстве.

Варианты применения молибдена

Как жаро- и коррозионностойкий материал используется при производстве самых нагруженных частей механизмов и конструкций разного рода промышленности. Среди его основного назначения следует отметить:

• Применение в авиационной промышленности при изготовлении всевозможных узлов турбовинтовых реактивных двигателей: воздухозаборники, лопатки турбин и прочее.
• Ракетно-космическая отрасль применяет молибден при производстве отдельных деталей летательных агрегатов: носовые обтекатели, теплоотражатели, рули, сотовые панели, обшивка и т.д. Происходит это по причине соотношения жаропрочности и плотности. Хотя молибден и уступает абсолютной жаростойкости вольфраму, он опережает его в удельной. Поэтому при температуре ниже 1350 выгоднее применять молибден, т.к. существенно снижается масса конструкции.
• Применение в металлургии в качестве легирующей добавки. Молибден размельчает зернистую структуру стали, тем самым упрочняя ее. Помимо этого, происходит увеличение сопротивление коррозии, прокаливаемости и твердости. Добавление в сталь 0,3% молибдена повышает ее прочность в 3 раза.
• В электротехнике применяют при изготовлении державок нитей вольфрама в лампах накаливания. Такое использование связано с обладанием молибдена свойствами сохранения линейных размеров при повышенных температурах.
• В машиностроении молибден используют как материал для обойм подшипников скольжения и шариков подшипников качения. Наконечников режущего инструмента: зенкеров, сверл, токарных резцов, фрез.
• Молибденовые электроды применяют в электропечах для расплавки стекла, по причине того, что металл не вступает в химические реакции с оксидом кремния.
• Сульфиды молибдена служат высокотемпературной смазкой в ответственных узлах, работающих на трение.
• В теплотехнике используют как материал для нагревателей и теплоизоляции вакуумных печей.
• В медицине молибден является сырьем в производстве технеция, который служит средством диагностирования злокачественных опухолей.
• В сельском хозяйстве молибден добавляется в состав удобрений. Доказано, что молибден увеличивает рост растений.

Его даже добавляют в машинное масло, благодаря антикоррозионным свойствам. Например, его можно найти в масле вязкостью 10W40.

Виды лома

Молибденсодержащие отходы нормируются ГОСТом 1639-93. Согласно ему, молибденовый лом подразделяется на:

• Чистый молибден в виде кусков труб, стержней, прутков, плит, пластин и прочее. металла не ниже 99%. На рынке редкоземельных металлов города Москва данный тип лома – самый выгодный в цене.
• Кусковые отходы с засоренностью 2% и массой не меньше 20 г.
• Остатки электродов, детали электровакуумных печей, рентгеновские трубки, элементы электронагревателя с содержанием металла до 95%.
• Наименование аналогично предыдущему пункту, но количество молибдена составляет 98%.
• Проволока и стружка. Молибден 90%.
• Порошковый молибден с содержанием посторонних примесей не более 5%.
• Пасты, высевки и другие соединения на основе молибдена. Чистый металл 75%.

Данное разделение носит условный характер. Более подробные сведения можно получить непосредственно в пунктах приема металлолома города Москва или другом регионе России.

Плюсы и минусы сплава 1.4116

Марку стали X50CrMoV15 применяют в различных сферах деятельности. Из неё выполняют простые кухонные изделия и скальпели для медицинских целей. Высокоуглеродистая, нержавеющая сталь с добавлением молибдена и ванадия имеет свои достоинства и недостатки, рассмотрим их:

Плюсы

• уровень твёрдости достаточный для хороших ножей в 54-56 HRC;
• долго сохраняется острой режущая кромка и блеск изделия;
• хорошая сопротивляемость коррозии;
• высокая износостойкость изделий;
• не страшны механические повреждения;
• ножи из сплава легко затачиваются, даже в походных условиях;
• клинки сохраняют свою форму при трении;
• правильно закалённый предмет не выкрашится.

Минусы

• сталь склонна к появлению патины;
• может утратить изначальный блеск;
• со временем, изделие без использования затупляется.

Но следует учитывать отношение владельца к ножу. Все минусы появляются у изделий, которые долго находятся во влажной и грязной среде. Долгое нахождение в таком состоянии, приводит к появлению минусов описанных выше.

Высокопрочные термически улучшаемые стали с молибденом

Из сталей такого рода высокими эксплуатационными свойствами обладают термически улучшенные стали с молибденом, приобретающие после закалки в воде структуру мартенсита. Химический состав и механические свойства этих сталей подробно рассматривались в ряде работ. Высокая экономическая эффективность применения сталей с σт ≥ 600 Н/мм2, содержащих ~0,2 % Мо, привела к созданию за рубежом большого числа марок стали такого типа. В этих сталях сочетание 0,2 % Мо + В служит обычно основой легирования, обеспечивающей требуемую прокаливаем ость в тол стол истовом прокате толщиной до 30 мм. В качестве других легирующих элементов выбирали следующие: хром, введение которого подавляет перлитное превращение; марганец и никель, расширяющие γ-область; малые количества сильных карбидообразующих элементов (ванадия, титана, циркония), повышающих стойкость стали против разупрочнения при высоком отпуске и в зоне термического влияния сварки. Кроме того, никель улучшает сопротивление стали хрупким разрушениям. В некоторых марках стали присутствует медь, повышающая сопротивление низколегированных сталей коррозии. В сталях рассматриваемого типа содержание углерода не превышает 0,2 %, кремния — 0,9%, марганца — 1,3%. Стали с 0,2 % Мо содержат меньше Si, Мn, другие легирующие элементы используются в различных сочетаниях. Для окончательного выбора оптимального состава стали в 5-т электродуговых печах выплавили сталь разных химических составов, выбранных по результатам проведенных механических испытаний, разливали ее в слитки массой 3,9 т и прокатывали на листы размером 30x2000x6000 мм по принятой на заводе технологии. Результаты, полученные при механических испытаниях плавки 3, показывают, что высокопрочную низколегированную сталь для сварных металлических конструкций можно создать без применения никеля и меди. Анализ прочностных характеристик проката из исследованных плавок еще раз подтверждает важную упрочняющую роль сильных карбидообразующих элементов (например, ванадия) при использовании сталей в термически улучшенном состоянии. Установлено также, что у закаленных низкоуглеродистых сталей с пределом текучести σт≥600 Н/мм2, поставляемых после отпуска при температуре 650° С, снизить содержание углерода до 0,1 % практически невозможно. Рассмотрим некоторые свойства проката толщиной до 40 мм из стали 14ГСМФР промышленных партий. Определение прокаливаемое методом торцовой закалки показало, что в исследованном диапазоне толщин прокат обладает сквозной прокаливаемостью. Исследования показали, что ударная вязкость при температуре —40° С после закалки и отпуска стали 14ГСМФР при различных температурах не зависит от скорости охлаждения после отпуска; исследуемая сталь не склонна к обратимой отпускной хрупкости. Чувствительность стали 14ГСМФР к деформационному старению определяли методом сериальных испытаний на ударный изгиб образцов с γ-образным надрезом после равномерной деформации на 5 % и отпуска при температуре 250° С в течение 1 ч. Результаты позднейших работ изменили точку зрения авторов на рассматриваемые стали. Наиболее перспективной и предпочтительной для применения в строительных конструкциях оказалась многокомпонентная комплекс-нолегированная сталь 14ХГСНМФР. Для уменьшения себестоимости молибденсодержащих сталей было предложено выпускать их полуспокойными. Была разработана сталь марки 18Г2АМФпс, себестоимость которой меньше аналогичной по составу спокойной стали. Термически улучшенный прокат толщиной 12-50 мм из стали 18Г2АМФпс обладает механическими свойствами стали класса прочности С590. Рассмотрим особенности сварки высокопрочных сталей, содержащих 0,2 % Мо. При выборе теплового режима сварки рассматриваемой стали следует соблюдать два условия: во-первых, предупреждать образование холодных трещин в зоне термического влияния и в шве и, во-вторых, обеспечивать минимально возможное разупрочнение основного металла в зоне термического влияния. Наличие в стали молибдена, ванадия и других карбидообразующих элементов обеспечивает существенное уменьшение степени разупрочнения ее в зоне термического влияния сварки и уменьшение протяженности разупрочненного участка. Благодаря этому при ограничении погонной энергии сварки получают сварные соединения, в которых при проектировании сварных конструкций можно не учитывать разупрочнение. Этому способствует эффект контактного упрочнения мягкой прослойки, проявление которого не снижает агрегатную прочность при растяжении сварного соединения, имеющего ширину зоны разупрочнения и степень разупрочнения металла в этой зоне, не превышающие определенных значений. Диапазон допустимых тепловложений при сварке стали таков, что термически улучшенные стали с молибденом отнесены к разряду неразу-прочняемых при сварке. Так, поданным работы, стыковые соединения проката толщиной 12-20 мм из стали марок 15ХГ2МФР и 14ГСМФР могут свариваться при погонной энергии дуги 8-32 кДж/см без снижения агрегатной прочности соединения. Необходимо также отметить, что чрезмерное увеличение погонной энергии сварки (более 36 кДж/см для элементов толщиной 20 мм) вызывает заметное уменьшение ударной вязкости металла околошовной зоны, особенно при температурах ниже -20° С. Холодные трещины — один из наиболее часто встречающихся и опасных дефектов сварных соединений высокопрочных строительных сталей, возникающих в процессе мартенситного превращения. Протекая со значительным изменением объема, мартенситное превращение способствует возникновению и росту субмикротрещин по границам зерен. Растворенный в металле водород, который адсорбируется на поверхности микротрещин, стимулирует их рост. Одним из методов оценки сопротивляемости стали образованию холодных трещин является расчетное определение углеродного эквивалента Сэ. По существующим представлениям, при Сэ > 0,45 % имеется потенциальная возможность образования в сварных соединениях холодных трещин. Эта возможность реализуется при неблагоприятном сочетании основных факторов, обусловливающих образование трещин: наличия структурных составляющих мартенситного типа, содержания определенного количества водорода в металле, растягивающих сварочных остаточных напряжений. Считалось, что в высокопрочной стали с пределом текучести 600-700 Н/мм2 можно предупредить образование трещин в зоне термического влияния в том случае, если в ней меньше 90% мартенсита и твердость меньше НУ415. Основные технологические меры по предупреждению образования трещин при сварке высокопрочных сталей следующие.

1. Замедление охлаждения сварного соединения после сварки, для чего чаще всего применяют предварительный подогрев. Температуру предварительного подогрева принимают в пределах 70-200° С; ее устанавливают в зависимости от состава стали, толщины проката, вида сварки и конструкции сварного соединения; применяется также подогрев, сопутствующий сварке, а также послесварочный подогрев.
2. Применение низководородных электродов с фтористокальциевым покрытием при ручной дуговой сварке и основного низкокремнистого флюса (АН-17М, АН-17) при автоматической сварке под флюсом.
3. Прокалка и просушка электродов и флюсов, предназначенных для сварки, с целью удаления из них влаги. Считают, что содержание влаги в электродном покрытии не должно превышать 0,2 %.
4. Сварка на постоянном токе обратной полярности, позволяющая сократить проникновение водорода из атмосферы в расплавленную ванну шва.

При многослойной сварке стыковых швов применяют «мягкие прослойки» — первые слои шва выполняют с использованием сварочных проволок марок Св-08Г2С, Св-ЮНМА, дающих менее прочный и более пластичный металл шва по сравнению с последующими слоями. Такой технологический прием также повышает стойкость сварных соединений против образования холодных трещин. Для обеспечения необходимого уровня прочностных свойств металла шва при сварке используют легированные электродные проволоки следующих марок: при сварке под флюсом — Св-08ХН2ГМЮ, Св-08ХМФ, Св-08ХГСМФ и др.; при сварке в среде углекислого газа — Св-10ХГ2СМА, СВ-10ХГ2СН2МЮ и др. Из высокопрочных сталей, содержащих 0,15-0,25 % Мо, для строительных конструкций наиболее часто применяли сталь марки 12ГН2МФАЮ. Эта сталь была создана на базе стали 12Г2СМФ путем дополнительного легирования никелем, азотом, алюминием; такое легирование привело к повышению хладостойкости из-за специфического влияния никеля и дополнительного измельчения аустенитного зерна. Способность стали различных марок гасить движущуюся хрупкую трещину при статических нагрузках изучали с помощью испытаний по Робертсону при инициировании трещин статической нагрузкой. Полученные результаты свидетельствуют о том, что по температуре «увязания» трещины (-55° С) исследованный прокат из стали 12ГН2МФАЮ значительно превосходил прокат из других строительных сталей повышенной и высокой прочности. У этой стали К\0 примерно вдвое больше, чем у стали СтЗсп. Проведенные исследования технологических свойств стали 12ГН2МФАЮ позволили разработать рекомендации по режимам ее холодной механической обработки, гибки, штамповки, вальцовки и т. п. Оказалось, что исследуемая сталь мало склонна к механическому старению: под действием растяжения на 5 % и отпуска при температуре 250° С в течение 1 ч критическая температура хрупкости стали повысилась всего на 3-12° С. Сталь 12ГН2МФАЮ обладает достаточно хорошей свариваемостью. Анализ изменения твердости в околошовной зоне и результатов испытания поперечных образцов сварных соединений на растяжение показал, что она практически не разупрочняется при сварке. При сварке стали с малыми тепловложениями (1,46 МДж/м2) сопротивление хрупкому разрушению вблизи границы сплавления остается высоким. Эта сталь применена для изготовления наиболее ответственных сварных конструкций, сосудов высокого давления, резервуаров большого объема, в том числе работающих при расчетной температуре ниже -40° С. Строительные нормы (СНиП II-2-B) в качестве материала с наиболее высокой прочностью предусматривали стали класса прочности С85/75; однако в СНиП II-В.3-81 отсутствуют рекомендации по применению конкретных марок стали этого класса для несущих конструкций. Одной из наиболее характерных сталей этого класса является термически улучшенная сталь марки 12ХГН2МФБАЮ. Ее химический состав приведен выше. При разработке стали 12ХГН2МФБАЮ за основу приняли химический состав стали 12ГН2МФАЮ. Для получения в прокате предела текучести более 750 Н/мм2 в сочетании с достаточно высокой хладостойкостью в стали увеличили содержание хрома и молибдена и дополнительно ввели ниобий. Способность стали 12ХГН2МФБАЮ гасить быстрораспространяющуюся трещину изучали с помощью испытаний по методике Робертсона при инициировании страгивания трещины статической нагрузкой. Установлено, что по полученным при этих испытаниях показателям рассматриваемая сталь превосходит даже сталь 12ГН2МФАЮ. Исследуемая сталь практически не склонна к обратимой отпускной хрупкости, имеет высокое сопротивление коррозии под напряжением и достаточно высокий уровень вязкости разрушения. Сталь 12ХГН2МФБАЮ мало чувствительна к деформационному старению, обладает удовлетворительной свариваемостью; ее углеродный эквивалент составляет 0,6 %. Полученная максимальная твердость ЯК380-400 при сварке с малой погонной энергией не слишком высока. При сварке сталь 12ХН2МФБАЮ даже на режимах с максимальным тепловложением не склонна к разупрочнению в околошовной зоне. Плоские образцы, вырезанные из сварного соединения поперек стыковых швов, при испытаниях на растяжение разрушаются по основному металлу вдали от зоны сварки. Приведенные данные показывают, что сталь 12ХГН2МФБАЮ особенно рекомендована для использования в несущих конструкциях, работающих, в том числе, и при расчетных температурах ниже —40° С. К недостаткам обсуждаемых сталей в первую очередь следует отнести упомянутое выше положение о том, что высокое сопротивление хрупким разрушениям эти стали обеспечивали лишь в том случае, если при высокотемпературном отпуске в ферритной матрице с достаточной полнотой протекали процессы полигонизации и первые стадии рекристаллизации (рекристаллизация на месте), однако эти температуры не должны превышать точку ACl. Эта рациональная температурная область режимов отпуска для стали с σт ≥ 600 Н/мм2 оказалась слишком узкой для практических целей (она составляет 20…30° С), вследствие чего при серийном изготовлении проката не всегда обеспечивается необходимая структура, а следовательно, свойства проката. Рассматриваемые стали оказались не вполне технологичными, на что указывали данные статистического анализа механических свойств изученных партий. Кроме того, введение в стандартную сталь 12ГН2МФАЮ азота как легирующего элемента снижает вязкость материала, особенно в околошовной зоне, о чем подробно изложено в предыдущем параграфе. Эти недостатки были устранены при создании на АО «Ижорские заводы» стали 13ХГСН1МД. Эта сталь, в принципе близкая по составу к остальным, особенно к сталям 14ХГСНМФР, 12ГН2МФАЮ, Т-1, тип В. Характерными особенностями ее являются: 1 — пониженное содержание марганца, что обеспечивает расширение области рациональных температур отпуска, достаточное для практических целей; 2 — отсутствие азота как легирующего элемента; 3 — отсутствие бора. Оба последних обстоятельства способствуют также улучшению технологичности стали настадях изготовления проката и сварных конструкций. При производстве этой стали на АО «Ижорские заводы» осуществляют весь комплекс ковшовой металлургии: металл подвергают очистке от вредных примесей, предусматривают мероприятия по модифицированию и глобулированию неметаллических включений присадками Ti, Zr, SiCa и т. in., перемешиванию металла инертными газами, подогреву металла при обработке его в агрегате печь—ковш и т. п. Прокатку листов заканчивают при температурах не выше 930° С, между прокаткой и закалкой проводят нормализацию. При прохождении металла в потоке производства качество каждого листа на всех стадиях передела оценивают индивидуально. В случае необходимости проводят специальную антифлокенную обработку, подбирают индивидуальные режимы термического улучшения и т.п. Все эти мероприятия позволяют не только выполнить высокие требования, предъявляемые к прокату, описанные выше, но в ряде случаев превзойти их. Распад аустенита стали типа 16Г2АФ с молибденом и никелем происходит по механизму промежуточного превращения. Такая сталь характеризуется бейнитной структурой. Более высокие температуры отпуска и его продолжительность приводят к значительному выделению карбидов и повышению прочностных характеристик. При температурах отпуска 600° С и выдержках в течение 12 и 72 часов предел текучести составлял 750 и 670 Н/мм2 соответственно, а при температурах 630 и 660° С и выдержках в два часа — 600 и 500 Н/мм2. После нормализации листов ударная вязкость поперечных образцов с острым надрезом (АСУ) при температурах -40 и -70° С равнялась 50 и 30 Дж/см2 соответственно. С увеличением температуры и продолжительности выдержки при отпуске нормализованной стали ударная вязкость практически не изменялась.

Применение стали X50CrMoV15

Сталь X50CrMoV15 применяют в отраслях с повышенными гигиеническими требованиями. Она применяется для изготовления медицинского оборудования и в фармацевтической промышленности. Также её используют в пищевой и перерабатывающих отраслях.

Из этого всего следует, что сплав прекрасно подходит для изготовления ножей. Оптимальное процентное соотношение легирующих веществ, обеспечивает металлу высокую коррозийную стойкость. А также прекрасную механическую прочность и стойкость режущей кромки.

Ножи из такой стали показали на тестах, в некоторых областях параметры лучше, чем у своих аналогов. Изделия из сплава:

• прекрасно держат заточку;
• не меняют своего цвета;
• меньше подвержены окислению;
• идеально подходят для интенсивного использования;
• имеют идеальный внешний вид.

Свойства молибдена

Молибден, как и вольфрам, в периодической системе элементов Д. И. Менделеева расположен в VI группе, но в 5-м периоде. Наиболее характерно для него шестивалентное состояние, хотя известны соединения, в которых он имеет другие валентности. Порядковый номер 42; атомная масса 95,95; плотность при комнатной температуре 10200 кг/м³. Молибден относится к тугоплавким металлам, является переходным элементом. Он плавится при 2620±10°С и кипит примерно при 4800°С.

Mo и его сплавы отличаются также высоким модулем упругости, малым температурным коэффициентом расширения, хорошей термостойкостью, малым сечением захвата тепловых нейтронов. Электропроводность данного металла ниже, чем у меди, но выше, чем у железа. По механической прочности он несколько уступает вольфраму, но легче поддается обработке давлением.

Уход за ножами из стали

Пластина стали X50CrMoV15.
Несмотря на технологические обработки и дополнительные компоненты в сплаве 1.4116, лезвие ножа нужно содержать в сухом помещении или в ножнах. Если изделие утратило свой блеск, его можно восстановить неабразивной автомобильной полиролью.

Больших очагов патины или ржавчины на клинках из стали X50CrMoV15 не образуется. Обработка мелкозернистыми губками клинку не потребуется. Они убирают крупные очаги коррозии. Также можно для предотвращения появления пятен прибегнуть к растительным маслам:

• гвоздичное;
• подсолнечное;
• из камелий.

Лучше всего, после процедуры просушки клинка, его натереть полирующим средством с содержанием воска. Для долгосрочной службы изделия, за ним следует ухаживать. Без такого подхода, ни какая сталь не будет держать качества преданные ей при изготовлении.

Марки молибдена и сплавов

Среди наиболее распространенных в промышленности марок молибдена можно выделить МЧ, МЧВП, МРН, МК, ЦМ, МР, МВ. Существует чистый Mo, Mo с различными присадками и сплавы Mo с другими металлами.

МЧ – чистый молибден без присадок. МЧВП – чистый молибден без присадок, произведенный методом вакуумной плавки. МРН – молибден разного назначения, не содержит присадок, включает большее количество примесей по сравнению с марками МЧ и МЧВП. МК – содержит кремнещелочную присадку. ЦМ – в качестве присадки используются цирконий и/или титан. МР – сплав молибдена с рением. МВ – сплав молибдена с вольфрамом.

Ножи из стали X50CrMoV15

Повышенное содержание углерода придаёт прочности изделиям из сплава. Ножи изготовленные из него долго держат заточку. Клинки из прокатной стали по своим качествам близки к кованым изделиям. Штампованные изделия получаются легче своих аналогов. Меньший вес позволит долго руке работать с ножом. Рассмотрим несколько изделий из стали X50CrMoV15.

Нож – шмель

Небольшой фиксированный нож, который станет универсальным помощником для охотника, рыбака или простого туриста. Нож изготовлен в лучших традициях русского ножеделия — геометрия клинка повторяет обводы русских северных ножей и выполнена из стали X50CrMoV15. Характеристики клинка:

• Длина ножа: 245 мм;
• Длина клинка: 130 мм;
• Длина рукояти: 115 мм;
• Ширина клинка: 32 мм;
• Толщина обуха: 4 мм;

• Материал клинка: X50CrMoV15;
• Материал рукояти: Орех;
• Страна-производитель: Россия;
• Производство: Сандер А.;
• Вес: 133 грамм.

Универсальный помощник для охотника.

Нож – кухонный №20

Новый кухонник от мастерской Сандера А., представляет собой довольно мощный и крупный нож, с клинком из стали X50CrMoV15 и обухом в 4 миллиметра. Рукоять сделана из полипропилена, эргономичная и неприхотливая. Этим ножом можно выполнять практически весь спектр кухонных работ – от нарезки зелени, до разделки массивных кусков мяса. Характеристики ножа:

• Длина ножа: 275 мм;
• Длина клинка: 150 мм;
• Длина рукояти: 125 мм;
• Ширина клинка: 33 мм;

• Толщина обуха: 2.5 мм;
• Материал клинка: X50CrMoV15;
• Материал рукояти: Полимер;
• Вес: 175 грамм.

Изделие ручной работы от мастерской Сандера А.

Нож – сантоку Boker Core

Boker представили удивительную коллекцию кухонных ножей Core. Все модели отличаются великолепным дизайном и изготовлены из высококачественных материалов. Сантоку Boker Core это удобный, легкий нож с которым приятно работать. Характеристики ножа сантоку:

• Длина ножа: 290 мм;
• Длина клинка: 163 мм;
• Длина рукояти: 125;
• Толщина обуха: 2.7 мм;

• Материал клинка: X50CrMoV15;
• Материал рукояти: АБС-пластик;
• Производство: Boker, Германия;
• Вес: 152 грамм.

Нож сантоку Boker из коллекции Core.