Хотите купить линию резки рулонной стали в России?

Линии резки металла

В перечне максимально востребованной продукции ГК «БОРА» — современное оборудование для раскроя рулонной стали. Каждая линия резки металла нашей сборки, независимо от комплектации, отличается высокой производительностью, рассчитана на длительный эксплуатационный срок, удобна в управлении и обслуживании. Многочисленные производственные объединения и компании, так или иначе связанные с металлообработкой, испытывают необходимость в надежном и экономичном оборудовании для раскроя металла. ГК «БОРА» на протяжении 15 лет поставляет линии резки рулонного металла практически во все российские регионы. Наше оборудование, при его ценовой доступности, отличается высоким уровнем автоматизации. Его эксплуатация даст возможность существенно повысить производительность труда и экономическую эффективность производства: линия резки продольно поперечной металла работает с минимальным выходом металла в отходы.

Линия резки рулонного металла от ГК «БОРА»: точность и экономичность раскроя

Наша компания может предложить заинтересованным клиентам практически любую модификацию оборудования для металлороспуска (резка металла мобильная, линия резки поперечная, резка металла продольная). Оборудование нашего производства рассчитано на выполнение следующих операций: — роспуск рулонной стали на штрипсы (линии продольной резки металла); — нарезка на листы определенных размерных параметров (линии поперечной резки); — совмещенные операции (нарезка распущенных полос). — правка листа по плоскости. Линия продольно-поперечной резки металла от ГК «БОРА» — универсальный и наиболее востребованный вариант, такое оборудование имеет максимально широкий функционал и предназначено для обработки рулонного металла в нескольких направлениях. На нашем оборудовании возможен быстрый и точный раскрой металла любых характеристик и модификаций: рулонной стали оцинкованной, нержавеющей, с полимерным защитно-декоративным покрытием различных видов, электротехнической и пр. Резка металла мобильная может осуществляться на предлагаемом вниманию заказчиков станке ПРМ, способном выполнять продольный раскрой металлических листов шириной до 1250 мм на более узкие полосы (шириной от 62 мм). Предлагаемые нами конструктивные решения дают возможность упростить процесс обслуживания линий, исключить из него большое число ручных операций. Эксплуатация и сервис нашего оборудования удобны и не вызывают затруднений у рабочего персонала. Всю необходимую информацию по техническим характеристикам продукции ГК»БОРА» вы можете получить, обратившись к нам непосредственно. Инженеры компании дадут квалифицированные консультации по любым вопросам, связанным с эксплуатацией оборудования нашего выпуска.

Линии раскроя металла с различной толщиной листа

Один из ведущих параметров, характеризующих линии для раскроя металла — толщина распускаемого мет. листа в миллиметрах. Данный параметр определяет металлоемкость техники и мощность включаемых в комплектацию приводов. ГК»БОРА» может предложить заказчикам линии резки металла до 2 мм с параметрами от 1,2 мм до 3 мм толщины листа. Самый универсальный вариант — техника с возможностью роспуска рулонной стали 2 мм. В состав линий для роспуска металла входит блок с 9 или 11 рабочими валками (обычная величина). По индивидуальному заказу может быть спроектирована и изготовлена правильная машина с увеличенным количеством правильных валков. Для успешного решения нестандартных производственных задач, стоящих перед нашими клиентами, специалисты «БОРА» всегда разработают оптимальное решение.

Линии поперечной резки

Линия поперечной резки металла

Техническое задание
Линии поперечной резки рулонного металлопроката 1. максимальный вес рулона: 20 т; 2. марка горячекатаной стали: Ст3сп5; 3. толщина обрабатываемого металла: 2-5 мм; 4. минимальная ширина рулона: 1250 мм; 5. максимальная ширина рулона: 1500 мм; 6. внутренний диаметр рулона: 600-800 мм; 7. качество правки: исправление кривизны рулона; 8. диапазон длины отрезаемого листа: 300 — 6500 мм; 9. накопитель листов: до 5 т; 10. разгрузка накопителя: верхняя и боковая (без выкатной тележки); 11. скорость подачи листа: до 20 м/мин;

II. Предлагаемая компоновка линии поперечной резки металла

Общий чертеж

Технические характеристики предлагаемой линии:

1. Линия работает в СТАРТ/СТОП режиме, т.е. движение материала прерывается и останавливается по пути от разматывателя до устройства пакетирования ютовых листов.

2. Технические характеристики

Описание машин и систем входящих в состав линии:

1. Разматыватель с тележкой

Разматыватель

Загрузочная тележка

2. Устройство приема материала:

В комплект входит: Приемный стол. Прижимное плечо: с гидравлическим управлением и приводными резиновыми роликами

3. Машина дли правки материала

а. Устройство из двух валков для захвата «головы» рулона. Вертикальное перемещение верхнего валка осуществляется с помощью пары пневмоцилиндров. б. Правильная машина — 8-ми валковая. Вертикальное положение на каждом из четырех верхних валков контролируется самостоятельно при помощи 4 пар встроенных червячных редукторов. Оператор настраивает (вручную) положение всех верхних валков а зависимости от толщины металла и его качества.

4. Гильотинные ножницы

Гильотина поставляется с комплектом ножей Управление вертикальным движением верхнего ножа осуществляется с помощью гидроцилиндров. Количество резов в минуту — до 15шт.

5. Пакетирующее устройство

Служит для приема и автоматического складывания отрезанных листов а пачку. Каждый отрезанный лист ускоряется со специальным устройством до его размещения ни приемных плечах пакетирующего устройства. Каждое плечо открывается с помощью пневмоцилиидра и лист уходит вниз на поддон, расположенный на трех тележках (пантографного типа). Тележки опускаются синхронно вниз после приема каждого листа.

При изготовление пачки: поддон спускается до конечного нижнего наложения тележек. И при этом пачка попадает на ценной поперечной конвейер и с его помощью уходит в сторону оператора.

Управление линии и электрооборудование:

Вся система электрооборудования линии спроектирована и исполнена с соблюдением всех норм безопасности ЕС. Контроллер (PLC) и Инверторы Электрооборудование — Schneider Electric

Один общий электрошкаф со всеми элементами электрооборудования, располагается на противоположной, по отношению к оператору, стороне линии. Исполнение шкафа IP 55

Все связываюшие кабели располагаются и канавках в пилу цеха

Пульты управления

а. Центральный пульт управления с монитором и меню ни русском языке С помощью touch-screen задаются режимы работы линии: Автоматический или Ручной, задаются рабочие параметры, отображаются текущие технические данные во работы линии.

На каждом пульте установлены отдельные кнопки для:

• Старт/Стоп линии в автоматическом режиме
• Пуск/Стоп гидравлики
• Аварийный стоп

б. Локальные пульты для ручного управление каждой группой устройств

Гидравлика

Основой гидравлической системы линии является гидростанция состояния из следующих элементов:

• Бак для масла
• Фильтрующие элементы
• Насос приводимый в движение от АС электродвигателя — 22 кВт
• Система охлаждения масла с теплообменником hi вентилятором

Блоки с электрораспределителями для каждого каждого устройства линии расположены на его корпусе. По двум металлическим трубам «Р» и «Т» подаётся масло под давлением.

Сопровождающая техническая документация

• План фундамента линии со специфическими требованиями для каждого отдельного устройства
• Инструкция но эксплуатации и обслуживание автоматических линий
• Техническая документация на русском языке

Линия поперечной резки типа Step-Lap

1. Исходный рулон:

Допуск на ширину <0.1 мм Заусенцы <0.03 мм Прямолинейность не более 0.1мм на 1000 мм Волнистость <15 мм/1000 мм Толщина стали: 0.23-0.35 мм Ширина стали: 40-410 мм

2. Информация по продукции

Длина заготовки: 350-2500мм Диаметр отверстия: ∅10-∅24мм, расположение на центральной линии согласно требованиям. Допуск на длину: 0.2мм/1 м Допуск на угол: 0.1 ° Заусенцы после резания: < 0.02мм (однократное шлифование на 500,000 резов) Заусенцы после перфорирования: <0.02мм (однократное шлифование на 200,000-300,000 резов)

3. Скорость подачи:

0-100м/мин

4. Общее энергопотребление:

прим 15 кВт

5. Расход воздуха:

1.5м3/мин (давление воздушного компрессора не менее 0.6МПа)

6. Электроэнергия:

380В (10%, 3 фазы, 50Гц, или согласно вашим требованиям

7. Направление линии:

слева направо или согласно вашим требованиям.

8. Рабочий процесс:

Разматывание рулона — регулировка скорости — сервоподача для измерения длины — сервопозиционирование для прорезания V-образного паза — перфорирование-резка под углом 45/90 — резка под углом 135 — ленточный конвейер — подача и накопление заготовок — автоматическое штабелирование продукции

9. Основные компоненты:

9.1. Сдвоенный разматыватель: гидравлический разжим, электрическое вращение Внутренний диаметр рулона: ∅470-∅520мм Внешний диаметр рулона: макс ∅1000мм Макс. Ширина рулона: 410мм Макс. Вес рулона: 1.5 тонн Смена головок: привод для вращения на 180° Скорость разматывания контролируется датчиком на направляющем наклоне

9.2. Направляющий наклон Использование наклона направляет без ямы, состоит из наклонной направляющей пластины, датчика обнаружения и других компонентов. На направляющей пластине установлен датчик обнаружения для регулирования скорости разматывания. В целях достижения защиты в верхнем предельном положении, остановите в нижнем предельном положении, нормальная скорость, ускорение, регулирование торможения и т.д.

9.3. Подача: сервоподача, измерение длины Состоит из системы подачи, систем измерения длины, предохранительных устройств блокировки материала и т.д. Система подачи включает верхний и нижний ролики подачи, которые покрыты полиуретаном, система привода ролика использует систему контроля. Скорость подачи 0 ~ 100м/мин, плавная регулировка. Система измерения длины использует измерительный ролик износа высокой точности, и систему контроля высокой точности, ответ в реальном времени от кодировщика. Прижимное давление ролика регулируется.

9.4. Перфорирующая часть: включая сервопозиционирование V-образного паза и сервоперфорирование. Возможно выполнение резки step-lap, 1 шт. или 2 шт. каждый шаг Привод серводвигателем, высокая эффективность, низкий шум Точность наклонной регулировки не более ±0.05мм Макс. глубина V паза: 220 мм Диаметр отверстия: ∅10~∅24 мм

9.5. Режущая часть: включает сервоножницы с наклоном 45 или 90 град, и сервоножницы 135 град Двигатель с сервоприводом, высокая производительность, низкий уровень шума Первые ножницы могут быть закреплены в положении 45°или 90°, изменяются вручную

9.6. Выходной конвейер Центральное расположение, конвейер с приводом от двигателя, регулировка скорости. Магнит установлен под конвейером для плавного передвижения вперед

9.7. Разделение подачи заготовок и накопительная платформа Состоит из разделительного устройства, транспортирующего устройства верхнего и нижнего слоев, устройство сдавливания материала и т.д. Максимальная высота штабелирования 300 мм

9.8. Тележка штабелирования продукции Длина стола: 2200 мм Ширина тележки: 1200 мм Номинальная мощность: 2000 кг

9.9. Целая линия с настраиваемой системой Целая линия устанавливает автоматический механизм позиционирования, подстраиваясь под различную ширину листа. Механизм настройки с приводом от электродвигателя

9.10. Пневматическая система: компрессор и фильтр подготавливаются покупателем

9.11. Электрическая система контроля Система контроля ЧПУ Цифровой дисплей, Английская версия

Фото линии поперечной резки

Линия поперечной резки горячекатанного рулонного металлопроката

Общее описание

Данная линия поперечной резки предназначена для разматывания, выравнивания и резки стального листа в требуемую длину. Линия имеет высокую точность, стабилизацию, и отличная производительность. Используемая в линии ПЛК-система удобна и проста в управлении работой всей линии.

Подаваемый материал: горячекатаная сталь Толщина материала: 3-12 мм (δb<450МПа, δs<235МПа) Ширина рулона: макс. 2100мм Внутренний диаметр: ∅508 мм, 610 мм, 760 мм Наружный диаметр: ∅2200 мм (макс.) Вес рулона: не более 20 000 кг

Описание техпроцесса

Рулон помещается на загрузочную тележку подъемником, затем поднимается до необходимой позиции и автоматически вставляется в разматыватель при движении тележки. Стальной лист подается в выравниватель через направляющее устройство. Лист центрируется на правильном устройстве, проходит точное выравнивание и измерение длины режущей машиной. Лист разрезается на требуемую длину, контролируемую с помощью ПЛК. Готовые листы транспортируется в штабелер и размещается упорядоченно.

Основные технические параметры

1. Рабочая скорость: 0-20 м/мин (регулируемая)
2. Длина датчика: не более 12 метров
3. Точность длины: ± 1 мм (L = 2000 мм)
4. Диагональная точность: ± 1 мм (L = 2000 мм)
5. Точность выравнивания: ± 1 мм/м
6. Общая мощность: прибл. 160 кВт
7. Вес: около 70 тонн
8. Размер установки: 30м x 10м x 3м (Д х Ш х В)
9. Электропитание: 380 В, 50 Гц, трехфазное или в соответствии с вашими потребностями
10. Стандарт защиты от проникновения: корпус управления и эксплуатации IP40
11. Цвет машины: основной корпус зеленого цвета, зона безопасности желтого цвета (или согласно Требования покупателя)

Состав линии

Загрузочная тележка

а) 4-колесная тележка, V-образный подъемный стол б) Управляемый двигатель: 3 кВт, игольчатый колесный циклоидный тип в) Гидравлический барабан ∅180*700 мм, четыре подъемных направляющих полюса ∅100мм г) Высота подъема: 700 мм д) Грузоподъемность: 20 000 кг

Тележка перемещается по траку, подъемный столик тележки может подниматься гидравлически. Стальной рулон загружается со стола и помещается в оправу разматывателя движением.

Двухконусный гидравлический разматыватель

а) Состав: подвижная базовая рама, двойной конус, скользящий блок, гидравлический цилиндр, пневматический разрядник и т. д. б) Трехшаговая загрузка: ∅508мм, ∅610мм, ∅760мм в) Гидравлическое внутреннее радиальное расширение, приводимое в действие гидравлическим поршнем ∅140 * 75 мм. г) Вращающийся гидравлический барабан: ∅125 * 1000 мм д) Грузоподъемность: макс. 20,000кг

Направляющее устройство

а) Свинцовый демпфер:∅300 * 500 мм, закаленный, прижимает материал, для помощи с разматыванием б) Двигатель: циклоидный тип игольчатого колеса, 5,5 кВт с 1,2-дюймовой цепной трансмиссией в) Гидравлический привод: ∅100 * 400 мм, 2 комплекта г) Головка пресса: пресс-плита 800X150 мм, нажимной гидравлический барабан ∅125 * 700 мм д) Гидравлический барабан подъемника: ∅100 х 400 мм, 2 комплекта е) Гидравлический барабан с натяжным устройством: ∅63 х 500 мм

Ведущий вал приводится в действие двигателем, облегчает разматывание. Листовая головка направляется в прижимной рулон пилером.

Устройство подачи 3-х роликовое

а) Спецификация направляющего ролика: ∅200 х 2200 мм, с одним регулируемым роликом б) Материал рулона: 40Cr, HRC 52-55 ° в) Мощность: 15 кВт, редуктор, коробка передач, универсальный шарнир г) Зажимной гидравлический цилиндр: ∅100 х 100 мм

Правильное и центрирующее устройство

а) Вертикальные ролики: 2 пары, материал 40Cr, ∅80мм б) Регулировка: ходовой винт, спецификация T80 х 8 в) Диапазон регулировки: 500-2100 мм

Вертикальные ролики можно отрегулировать вручную для калибровки центра листа.

Высокоточная правильная машина с 11 валками

а) Структура: высокоточный выравниватель, 11 роликов б) Правильный валок: ∅200 х 2200 мм в) Материал валков: 40Cr, HRC 54-55° г) Расстояние центра правильного валка: 240 мм д) Возвратный валок: ∅200 х 200 мм, термообработка, HRC 50-52 °, 24 комплекта е) Плотное сжатие: червячное колесо, свинцовая оправка ∅80мм, материал сталь 45 ж) Усилие нажима: от двигателя, 3кВт з) Мощность выравнивания: 144кВт, редуктор, коробка передач, универсальный шарнир Базовая рама — стержень, ослабленный механической вибрацией и пескоструйной обработкой. Выравнивающие ролики, поддерживаемые резервными валками, с использованием двигателя постоянного тока для привода роликов.

Кодировщик

а) Ролик для измерения длины: ∅127 х 400 мм б) Подъемный цилиндр: ∅100 х 125 мм

Концевой фидер

а) Ролик концевого фидера: ∅200 х 2200 мм б) Прижатие: цилиндр ∅160 х 100 мм в) Мощность трансмиссии: 4кВт двигатель с цепной передачей

Режущая машина.

а) Толщина резки: 12 мм, не более б) Ширина резки: 2100 мм в) Частота резки: 20 раз / мин г) Мощность: 15 кВт

Машина броска

а) Направляющий ролик: ∅250 х 2200 мм б) Материал ролика: 40Cr, HRC 50-52 ° в) Усилие: пневматический цилиндр г) Двигатель: 7.5кВт с редуктором д) Роликовый стол: один комплект

Автоукладчик

1) Выпадающий стол, расстояние между валами с обеих сторон регулируется в соответствии с шириной катушки. 2) Разгрузочная тележка, 2 шт., 6 м / шт., сварной опорный стол (длина 12 метров), фиксированные перегородки с одной стороны. С другой стороны боковые перегородки могут перемещаться с помощью гидравлического цилиндра (∅125х200 мм, 4 комплекта) для правильной установки готовой пластины

Гидравлическая станция:

Состоит из масляного бака, масляных насосов, фильтров, трубопроводов и т.д. Станция обеспечивает гидравлическую мощность для всей линии.

a) Мощность: 11 кВт б) Измеренное давление 16МПа, аттестованная емкость 20 мл/г, емкость бака масла: 450л в) Гидравлическое масло: N46

Пневматическая система

Состоит из воздушного компрессора (подготовленного покупателем), цилиндров, трубопроводов и т.д. чтобы обеспечить пневматическую мощность для линии.

Давление газа: 0,8 МПа Поток: 0,9 м³/мин

Электрическая система управления:

Один комплект шкафа управления с двигателем постоянного тока, 2 комплекта операционных шкафов. Контроллер постоянного тока, сенсорный экран для мониторинга и регулировки скорости работы, длина реза, количество и т.д.

Линия поперечной резки рулонного оцинкованного и холоднокатаного проката

Параметры, с остав линии и техническое описание

1. Гидравлическая загрузочная тележка

• Тележка может двигаться горизонтально и вертикально, что удобно для установки стальных рулонов в разматыватель.
• Управляется вертикально гидравлическим давлением, а подъем-опускание приводится в движение циклоидальным двигателем XWD2.2 -63-121.
• Оснащена гидравлическим масляным цилиндром с четырьмя направляющими стойками, поэтому он стабилен и безопасен.
• Вес, который она может нести, составляет 15T (Макс.).

2. Гидравлический разматыватель

• Поддержка стальных рулонов и разматывание.
• Ядро может обеспечить диапазон расширения φ508 / 620 мм внутреннего диаметра катушек
• Адаптирует гидравлический масляный цилиндр, для разматывания расширителя и внутреннему диаметру катушек. Оборудован кантилевером.
• Привод с моментом 80 Нм работает с катушками и может работать в прямом и обратном направлениях, а также разматывать с натягом.

3.Машина предварительного выравнивания с прессом и зажимным устройством

• Оснащена прессом и зажимным устройством на входе, которое приводится в действие гидравлическим приводом.
• Состоит из 19 нивелирующих роликов, 2 группы опорных роликов, приводного устройства и 2 прижимных роликов и рамы. Обе стороны каждого роликого колеса передаются штифтами иглы, все являются основными силовыми роликами. Общее количество роликов составляет 21, диаметр -65 мм, а расстояние между роликами -70 мм, с опорными роликами. Все ролики покрывают спецпокрытием , чтобы защитить поверхность пластины из нержавеющей стали, не изнашивается.
• Функция опорного ролика в том, чтобы сбалансировать силу выравнивающих роликов и уменьшить трение роликов.
• Рабочие ролики могут регулировать зазор электрически, который управляется 2-мя ручными колесами, чтобы обеспечить качество выравнивания.
• Модель привода: все независимые ролики и коробка передач управляются двигателем с частотным управлением, мощностью 45 кВт

4. Петлевая яма

• Использует две группы датчиков для управления буфером скорости между уравнителем и сервоприводом точности.
• Датчики контролируются ПЛК.
• Функция: она используется для устранения разной скорости Сначала используется масляный цилиндр для подъема опорных и переходных пластин для прохода головки. При работе переходные и опорные плиты поднимаются, стальные пластины будут храниться в яме.

5. Боковое направляющее устройство

• Он использует вертикальное роликовое колесо с обеих сторон для направления полос в выпрямляющее устройство и режущую машину.
• Стендовые ролики с обеих сторон регулируются винтом. Диапазон ширины составляет 500-1250 мм.

6. Сервопрецизионная выпрямительна я машина

• Система точного выпрямления 5 роликов: 2 верхних, 3 нижних
• Обработка роликов: сырье-кондиционирование — грубая обработка — закалка HRC58 — 62 -чистовое шлифование
• Все четыре подающих ролика закалены и покрыты полиуретаном с тонким шлифованием.
• Управляется сервоэлектромотором и используется для регулирования скорости подачи и точного контроля длины.
• Операция заканчивается на контрольном столе с программируемым управлением.
• Модель привода: серводвигатель 15 кВт с точной замедляющей передачей и синхронизацией для подачи ремня к подающим роликам

7. Станок для резки

• Принцип резки: гидравлическим способом.
• Управление ПЛК для реализации автоматической резки
• Автоматическая цифровая связь фидера и ножниц
• Адаптивная конструкция разметки, для разреза материала после термообработки.
• Материал лезвия: Cr12MoV

8. Транспортный стол

• Транспортировочный ремень устойчив к скольжению и долговечен
• Привод: взаимодействует с линейной скоростью и передается двигателем с частотным управлением,4кВт

9. Пневматический штабелер

• Плиты сгруппированы пневматически, ПЛК управляет подъемом.
• Три двигателя 0,75 кВт двигаются для регулировки ширины и длины.
• Оснащен ветровым устройством, которое взаимодействует с вентилятором высокого давления для предотвращения трения листов.
• Длина пластин может составлять от 500 до 3000 мм (которые можно настроить)
• Ширина может варьироваться от 500 до 1250 мм.

10. Гидравлический подъемный стол

• Длина (настраиваемая) пластин может составлять от 500 до 3000 мм
• Ширина варьируется от 500 до 1250 мм

11. Разгрузочная тележка

• Автоматическая разгрузка линии, для обеспечения непрерывности производства листового металла.
• Устанавливается выходной мощностью двигателя с циклоидальной передачей
• Двусторонняя (вход/выход)

12. Пневматическая система

• Пневматическая система (подготавливается покупателем), включает компоненты для обработки воздуха, соленоида высокого качества, соответствующего трубопровода и воздушного цилиндра и т.д.
• Технические параметры: напряжение источника воздуха: 0,4-0,6 МПа. Емкость: 1 м³ / мин.

13. Гидравлическая система

• 1 установка гидравлического управления, регулирующий клапан и масляные трубы. Управляется двигателем переменного тока мощностью 15 кВт.
• Сконструирована с устройством хранения под давлением. При достижении определенной величины двигатель автоматически перестает работать. Эта конструкция экономит потребление энергии.
• Оборудована система воздушногоохлаждения для обеспечения гидравлических работ в стабильной среде.
• Гидравлическая станция, масляные трубы, соединения и клапаны.
• Рабочее давление гидравлической системы 6,3-16MПа.

14. Электрическая система

• Вся линия использует центральное управление ПЛК, точно определяется сервомотором, чтобы точно фиксировать длину, удовлетворяет требуемой высокой точности металлического листа.
• Две платы управления, рабочий метод настройки: / ручная / автоматическая Функция: регулировка скорости, настройка длины, подсчет сдвига, контроль отображения длины резки, отображение информации о неисправностях, защита системы и другие функции.

Бренды основных частей

Электрические компоненты: Schneider ПЛК: Siemens Сенсорный экран: Weinview Двигатель переменного тока: ENCE GmbH Серводвигатель: Inovalce Сервоуправление: Inovalce Замедление: ENCE GmbH Гидравлический клапан: ENCE GmbH Подшипник: ENCE GmbH

РАЗМЕРЫ:

Длина 22м Ширина 7,5м

Где применяются?

Сфера применения линий продольно-поперечной резки довольно широкая, поскольку плазменные установки предназначены для раскроя углеродистых (толщиной до 100 мм), легированных сталей (до 50 мм), чугуна (до 90 мм) и цветных сплавов на основе меди (до 80 мм) и алюминия (до 120 мм).

Фото 15. Эксплуатация линий в заводских условиях

Технология плазменной резки используется при производстве строительных металлоконструкций, разнообразных элементов промышленного, металлургического оборудования, деталей морских и авиасудов, сельхозтехники и т.д.

Автоматическая плазменная резка активно применяется во многих отраслях – львиную долю занимает тяжелое машиностроение, строительная промышленность, металлургия. Также линии используют в автомобиле -, авиа-, судостроении, мостостроении и других сферах деятельности.

Принцип работы линий

Линии для продольно-поперечной резки работают по принципу любого другого плазменного аппарата. Технология заключается в образовании плазменной дуги направленного действия в результате протекания тока от катода на анод. Высокоскоростная струя мгновенно нагревает стальную заготовку до температуры плавления и выдувает его из зоны реза.

Портальная система приводится в движение при помощи контроллера, который отвечает за перемещение технологической оснастки. Для этого в систему числового программного управления предварительно загружается разработанная технологом управляющая программа. При этом ЧПУ может воспроизводить контуры любой сложности.

Фото 8. Процесс вырезания заготовок сложной конфигурации

Управляющие программы разрабатываются для вырезания как единичных деталей, так и пакетного комплекта заготовок разных форм и размеров. С помощью специального ПО на компьютере они раскладываются на листе металла определенных габаритов. Это позволяет рационально использовать листовой металлопрокат, минимизировать количество отходов.

Плюсы и минусы установок

Повышение производительности без потери качества выпускаемой продукции, минимизация производственных расходов – цели, которые преследует любое предприятие. Современные линии продольной и поперечной резки металла плазменной дугой гарантированно справятся с этими задачами.

Фото 9. Процесс резания профильной трубы

Оборудование обладает рядом преимуществ:

• Высокая скорость резания – в зависимости от модели, толщины и марки разрезаемой стали может достигать до 7 м/минуту.
• Повышенная точность – технически исправная машина вырезает заготовки с максимальной погрешностью до 0,35 мм.
• Технологическая гибкость – возможность вырезания заготовок любых форм и размеров.
• Минимальный уровень деформации вырезаемых деталей даже при работе с тонколистовой сталью – обеспечивается за счет направленного воздействия плазменной дуги и небольшой зоны термического влияния.
• Высокое качество реза – кромки получаются ровными, без шлака, наплывов и окалины, что позволяет исключить необходимость дополнительно их обработки перед сваркой.

Из каких узлов состоит линия?

Оборудование этого типа обеспечивает максимальную автоматизацию процесса плазменной резки. При этом они довольно просты в обращении при условии работы в автоматическом режиме.

Конструктивно линия продольно-поперечной плазменной резки металла состоит из таких узлов:

• источник питания (ИП);
• портальная система;
• плазмотрон;
• система ЧПУ;
• рабочий стол.

Фото 1. Классическая конструкция автоматизированной линии с ЧПУ

Источник питания

Служит для преобразования переменного тока в постоянный с напряжением от 200 до 400 В (в зависимости от модели). Также он подает ток и напряжение для возбуждения пилотной и режущей дуги. Источник питания обеспечивает возможность регулирования силы тока, значение которой подбирается с учетом марки и толщины стали. Может иметь постоянную токовую или крутопадающую вольтамперную характеристику.

Фото 2. Внешний вид источника питания

Портальная конструкция

Эта система включает множество движущихся узлов – портал с направляющими для продольного перемещения, механизм для поперечного передвижения плазмотрона. В движение портал приводится реечным приводом, который обеспечивает безлюфтовое перемещение. Выпускаются машины с несколькими способами управления – моноприводы, 2-приводные системы, а также шаговые и серводвигатели.

Фото 3. Портальная система без координатного стола

Портальная система может иметь разное количество координат для перемещения плазмотрона – X, Y и Z (для выполнения косого реза, в результате которого получается фаска). Количество плазменных резаков тоже варьируется в зависимости от производственной необходимости – обычно устанавливается не больше двух.

Плазмотрон

Представляет собой устройство для создания и стабилизации плазменной струи. Подключается к источнику питания, имеет водяную систему охлаждения теплонагруженных узлов (электрода и сопла), которая повышает их эксплуатационный ресурс.

Фото 4. Внешний вид плазмотрона, установленного на портальной машине

Система ЧПУ

Числовое программное управление представляет собой компьютеризированную систему, которая позволяет в автоматическом режиме управлять приводами портальной плазменной установки.

Фото 5. Компьютеризированная система числового программного управления

Конструктивно ЧПУ состоит из таких аппаратных узлов:

• Рабочая консоль – для ввода специальной программы для раскроя, управления режимами работы оборудования.
• Панель оператора – для визуального контролирования процесса, возможности внесения корректировок в управляющую программу.
• Контроллер – для управления оснасткой установки продольно-поперечной резки.

Также конструкция системы включает ПЗУ и ОЗУ.

Координатный стол

Выполнен в виде металлического настила, который предназначен для расположения на нем обрабатываемого металлопроката. Обычно в месте проведения работ обустраивается качественная вытяжная система для удаления продуктов сгорания из помещения.

Фото 6. Установка плазменного раскроя в сборе с раскроечным столом.

Способы раскроя рулонного металла

В основе технологический цепочки работы с рулонными материалами лежит их раскрой. Он может выполняться следующими видами резки:

• продольной;
• поперечной;
• продольно-поперечной.

Благодаря использованию технологии продольной резки металла значительно возрастает эффективность производства, связанного с его обработкой. Следовательно, линии автоматизированной резки находят широкое применение в серийном и массовом производстве.

1. Продольная резка.

С помощью станков продольной резки раскраивают рулонную металлическую ленту на полосы (штрипсы). Они могут иметь различную длину и ширину. Эта технология используется, к примеру, при производстве заготовок для серийного профиля.

2. Поперечная резка.

С помощью станков для поперечного раскроя металла можно:

• Выполнять роспуск рулона на металлические листы нужной длины, которые впоследствии будут обрабатываться и складироваться.
• Изготавливать из гладких металлических листов штучные заготовки необходимых размеров, которые в дальнейшем будут подвергаться обработке. Такое оборудование может составлять единую линию со станками по производству металлочерепицы или профнастила.

3. Продольно-поперечная резка.

В линиях продольно-поперечной резки металла соединены достоинства и возможности ранее описанных видов оборудования для раскроя рулонного материала. Это комплексные установки, для управления которыми используются единые автоматизированные системы (с ЧПУ). При помощи таких линий рулоны или металлические листы разделяются на заготовки заданной длины и ширины.

Линии, предназначенные для продольно-поперечного раскроя рулонного металла, включают в себя следующие модули:

• валки, за счет которых обеспечивается равномерная и правильная подача металлического полотна, размотанного из рулона;
• систему продольной резки;
• блок роликовых ножей, предназначенных для поперечной резки;
• пульт управления, с дисплея которого загружают программу раскроя металла с указанием:
  — длины заготовки;

  — количества заготовок;

  — скорости реза и пр.

Настройка линии резки выполняется достаточно быстро, поскольку предполагает только ввод в станок с ЧПУ новой программы с заранее подготовленного носителя.