Производство крепежа: технология, марки стали

Производство крепежа: технология, марки стали

Сейчас крепежные изделия востребованы во всех промышленных и производственных отраслях, поэтому производятся в огромных масштабах. Благодаря использованию современных технологий появилась возможность получать метизы разных типоразмеров, классов прочности и точности.

Крепеж начал использоваться много веков назад. Еще древним египтянам, грекам и римлянам были известны изделия, ставшие прообразами современных винтов и болтов. Массовое производство крепежа начало развиваться в период промышленной революции и массового переходя от ручного труда к машинному. До начала XX века метизы изготавливались вручную при помощи токарных станков. Такой метод требовал много времени и не позволял получать крепежные изделия необходимого класса точности.

В XX веке началось серийное производство крепежа с использованием одного из самых экономичных технологических процессов – обработки стали давлением. Он позволял получать большие партии продукции и уменьшал ее стоимость. При необходимости используются вторичные операции, например, обработка резанием. О технологиях производства крепежа, применяемых современными производителями, а также об используемых для изготовления метизов марках сталей читайте в нашей статье.

Холодновысадочные автоматы National Machinery

Фирма National Machinery, основанная в 1874 году, является производителем высокотехнологичного оборудования для холодной высадки и высадки с подогревом.

В советское время прессы National являлись базой метизного производства. Всего в СССР было поставлено около 600 единиц оборудования National.

Сейчас автоматы National Machinery используются более чем в 60 странах по всему миру, и детали, произведенные на них, применяются в автомобилестроении, машиностроении, производстве подшипников, авиакосмической и других отраслях промышленности.

Автоматы National Machinery позволяют производить методом высадки широкий перечень изделий из стали, алюминия, латуни и других металлов:

• крепёжные элементы: болты, винты, гайки, заклёпки во всём их разнообразии;
• фитинги, втулки, корпуса свечей зажигания, оружейные гильзы;
• пальцы, шар-пальцы различной формы;
• шарики и ролики подшипников качения;
• элементы фурнитуры пластиковых окон, мебели и пр.

Прессы National Machinery могут быть разработаны для производства деталей как методом холодной высадки, так и высадки с подогревом, а также оснащены различным дополнительным оборудованием, удовлетворяющим потребностям заказчика:

• устройствами размотки и калибровки проволоки,
• устройством подачи прутков;
• системой контроля усилия прессования;
• конвейерами готовой продукции и отходов.

Благодаря постоянному развитию и исследованиям, передовым технологическим возможностям, всемирной сети продаж и сервисных центров, National Machinery занимает устойчивое положение «мирового лидера в технологиях высадки металла».

В настоящее время National Machinery разрабатывает и изготавливает автоматы, в корне меняющие представление о высокоскоростной прецизионной штамповке. Инновационная конструкция способствует повышению эффективности и упрощению наладки, а также обеспечивает высочайшую точность высадки. Делаете ли вы свечу зажигания, крепёж или фитинг, автоматы National обеспечат форму, близкую к конечной детали.

Передовые разработки National Machinery реализованы в автоматах серии FORMAX.

Автоматы FORMAX производства National Machinery

Модельный ряд автоматов FORMAX представлен сериями FORMAX 2000, FORMAX Plus, FORMAX Plus для крупных деталей, FORMAX для очень длинных деталей, LeanFX и FORMAX XXV.

В автоматах FORMAX впервые в истории холодной высадки была реализована концепция быстрой смены инструмента путём использования системы FORMAPAK, которая позволяет настраивать инструмент на специальном стенде вне станка в то время, как станок находится в работе.

Блок FORMAPAK включает:

• блок матриц;
• блок пуансонов;
• каретку системы переноса;
• кулачковый вал открытия пальцев переноса;
• отрезную кассету.

После установки настроенного блока FORMAPAK в холодновысадочный автомат компьютерное управление упрощает окончательную регулировку механизмов станка: электроприводы производят точную и повторяемую настройку матричных выталкивателей в автоматическом режиме.

Ключевые преимущества автоматов FORMAX:

FORMAX 2000

Основные преимущества автоматов серии FORMAX 2000:

• система быстрой смены инструмента FORMAPAK;
• направляющие ползуна с нулевым зазором;
• точный механизм линейной подачи проволоки;
• уплотнение направляющих ползуна для их защиты от повреждений и износа;
• система переноса Straight Across.

Применяемая в автоматах серии Formax 2000 система переноса Straight Across создана для работы на высоких скоростях, осуществляя точный перенос заготовок по линейной траектории.

FORMAX Plus

Автоматы серии FORMAX Plus имеют те же преимущества, что и автоматы серии FORMAX 2000, но в то же время обеспечивают расширение производственных возможностей за счёт следующих особенностей:

• увеличенное усилие прессования;
• увеличенный диаметр отрезаемой заготовки;
• расширенное пространство инструментальной зоны;
• режим подачи проволоки каждый второй ход ползуна;
• система переноса Pick-Move-Place.

Применяемая в автоматах серии Formax Plus система переноса Pick-Move-Place разработана для производства коротких и прочих сложных для захвата деталей.

FORMAX Plus для крупных деталей

Автоматы серии FORMAX Plus для крупных деталей разработаны для производства сложных деталей большого размера с высочайшей точностью. Эти автоматы имеют уникальные функции автоматической настройки, переналадки и контроля, благодаря которым оператор может произвести произвести полную переналадку в течение 30 минут.

В автоматах Formax Plus для крупных деталей реализована полная автоматизация процесса переналадки:

• устройство автоматической смены инструмента;
• автоматическая регулировка клиньев пуансонов;
• автоматическая регулировка длины подачи;
• автоматическая регулировка матричных выталкивателей;
• автоматическая синхронизация системы переноса.

FORMAX Plus для очень длинных деталей

Возможность изготавливать на холодновысадочном автомате детали большой длины является важным технологическим преимуществом, но как правило это приводит к необходимости существенного снижения производительности оборудования. Однако автоматы серии FORMAX для очень длинных деталей являются исключением.

Эта серия автоматов FORMAX разработана для производства очень длинных деталей без потери производительности.

Например, автомат FX45XL позволяет производить детали из проволоки диаметром 16 мм с длиной стержня до 215 мм с производительностью 200 шт./мин.

LeanFX

Новая серия LeanFX создана специально для производства стандартных деталей и крепежа. Автоматы LeanFX отличаются высокой производительностью и точностью FORMAX, при этом некоторые функции были упрощены, что позволило существенно снизить цену оборудования. LeanFX идеально подходит для крупносерийного производства.

Многие инновационные особенности FORMAX используются и в конструкции LeanFX:

• линейная подача;
• направляющие ползуна с нулевым зазором;
• защитное уплотнение направляющих ползуна;
• система переноса Straight Across.

Станки LeanFX имеют упрощённые, но в то же время эффективные функции, такие как:

• ручная регулировка длины подачи и выталкивателей;
• интегрированный со шкафом управления пульт оператора;
• конвейер с магнитной лентой для готовых деталей.

Автоматы LeanFX оснащаются системой переноса Straight Across или Cold Former (в исполнении с 5 матрицами).

FORMAX XXV

FORMAX XXV – новейший автомат для производства деталей из проволоки диаметром до 25 мм.

В автоматах FORMAX XXV реализованы передовые технологии, включая:

• сервоприводы регулировки механизмов;
• роботизированное устройство смены инструмента.

FORMAX XXV также обладает важнейшими классическими преимуществами автоматов FORMAX:

• расширенное пространство инструментальной зоны;
• высокая производительность;
• направляющие ползуна с нулевым зазором;
• высокоточная линейная подача;
• система переноса Pick-Move-Place.

Автоматы FORMAX XXV представлены моделями с коротким и стандартным ходом ползуна, с количеством матриц от 5 до 7.

Для получения более подробной информации об этом уникальном холодновысадочном автомате свяжитесь, пожалуйста, с нами.

Высадка с подогревом

Высадка с подогревом – это процесс деформирования металла, нагретого до температуры, при которой увеличивается ковкость материала, но ещё не происходит рекристаллизация, рост зерна или металлургическое разрушение. Этот процесс позволяет детали быть успешно высаженной до окончательной формы и с конечным допуском, что устраняет необходимость в дальнейшей механической обработке.

Температура процесса определяется в зависимости от материала детали, геометрии, конечных технических требований и допусков, и может изменяться в диапазоне 200-850°С.

Высадка с подогревом широко используется для производства изделий для авиакосмической промышленности, например, при высадке деталей, требующих значительной деформации в процессе штамповки, а также деталей из таких материалов, как:

• нержавеющие стали промышленного производства;
• FA 286 SS;
• высокоуглеродистые и легированные стали;
• инконель;
• сплав „Waspaloy“;
• титан (6-2, 6-4).

Автоматы FORMAX могут быть оснащены для высадки с подогревом, при этом возможна установка следующих устройств и систем:

• высокочастотный преобразователь;
• индукционная катушка;
• двухконтурная система охлаждения: ○ частотного преобразователя и индукционной катушки; ○ блока матриц, кронштейна индукционной катушки и резервуара с маслом для смазки матриц;

• нагреватель масла для смазки матриц;
• датчик температуры проволоки (пирометр);
• система пожаротушения.

Марки углеродистой стали для производства крепежа

Около 90% крепежа в мире изготавливается из углеродистой стали. Причины популярности материала – высокие прочностные свойства, простота обработки и невысокая стоимость по сравнению с другими металлическими сплавами.

Механические свойства крепежных элементов, изготовленных из углеродистых сталей, напрямую зависят от процентного содержания углерода в составе сплава. По этому критерию стали делятся на три группы:

• низкоуглеродистые;
• среднеуглеродистые;
• легированные.

В составе низкоуглеродистых сталей меньше 0,25% углерода. Материал отличается высокой пластичностью и прочностью, легко обрабатывается и сваривается, недорогой в производстве. Низкоуглеродистые стали подходят для производства крепежа общего назначения с пределом прочности до 600 МПа.

Маркировка таких сплавов состоит из буквенного обозначения «Ст» и цифр от 0 до 6. Цифра является условным номером марки. Чем больше число, тем выше содержание углерода в сплаве. Популярные марки для изготовления крепежа – Ст.3, Ст.5.

Для обозначения особых свойств стали используют дополнительные буквенные индексы, которые ставятся справа от цифрового обозначения. Это может быть классификация по степени раскисления:

• кп – кипящая;
• пс – полуспокойная;
• сп – спокойная.

Если между индексом и номером марки ставится буква Г, это означает, что в сплаве повышенное содержание марганца.

Среднеуглеродистые или конструкционные стали содержат от 0,25 до 0,85% углерода. Эти сплавы могут подвергаться дополнительной термообработке для улучшения механических свойств. Конструкционные стали используются для изготовления метизов, предел прочности которых превышает 600 МПа.

Среднеуглеродистые стали маркируются двузначными числами, обозначающими сотую долю процентного содержания углерода. Буква Г в обозначении марки указывает на высокое содержание марганца.

Самые популярные марки конструкционной стали для производства крепежа – Ст.10, Ст.20, Ст.35, Ст.40.

Легированными называют стали, содержащие более 1,65% марганца, 0,6% кремния и меди и меньше 4% хрома. Наличие в составе сплавов легирующих элементов повышает механические и химические свойства крепежных изделий.

Обозначение марки качественной легированной стали состоит из буквенно-цифрового сочетания, обозначающего химический состав сплава. Для входящих в состав стали легирующих элементов используются следующие обозначения:

• никель – Н;
• хром – Х;
• кремний – С;
• марганец – Г;
• вольфран – В;
• молибден – М;
• алюминий – Ю;
• титан – Т;
• медь – Д;
• ванадий – Ф;
• кобальт – К;
• бор – Р;
• цирконий – Ц;
• ниобий – Б.

Цифра, которая стоит после буквы, указывает на процентное содержание легирующей добавки в составе. Если цифры нет, то легирующего элемента в сплаве порядка 1,5%. В обозначении марок качественных легированных конструкционных сталей две первые цифры указывают на содержание углерода в сотых долях процента. Высококачественные сплавы имеют в конце обозначения букву А, особо высококачественные – Ш.

Для производства крепежных изделий используются следующие марки легированных сталей: Ст.35Х, Ст.40Х, Ст.30ХГСА, Ст.35ХГСА, Ст.40Г2.

Холодновысадочные автоматы Nakashimada

Японская компания Nakashimada была основана в 1911 году и получила мировую известность как производитель высокоточных холодновысадочных автоматов.

Именно благодаря невероятной точности автоматы Nakashimada используются для производства деталей для часов, компьютеров, мобильных устройств, в автомобильной и авиационной промышленности.

На протяжении многих лет Nakashimada идёт по пути сочетания лучших традиций и новых технологий, изготавливая холодновысадочные автоматы, столь популярные у крупнейших производителей метизов по всему миру.

Модельный ряд автоматов Nakashimada представлен сериями: NS, NP, MH/MF, BT/BTX/MST.

Серия NS. 1-матричные 2-ударные автоматы

Автоматы этой серии используются ведущими производителями винтов и заклёпок по всему миру, позволяя производить стандартный крепёж высочайшего класса.

За 25 лет инновационных разработок было изготовлено более 800 холодновысадочных автоматов серии NS.

Новая жёсткая конструкция станины станка обеспечивает повышенную стабильность при работе на высокой скорости, больший срок службы станка и увеличенную производительность.

Блоки пуансонов установлены на вертикальной каретке и надёжно фиксируются во время работы. Механизм вертикального перемещения пуансонов обеспечивает удобство настройки и обслуживания, более высокую скорость работы автомата, точность и концентричность производимых деталей, а также исключительную стойкость инструмента.

Все поверхности скольжения, в том числе и ползуна, проходят финишную обработку вручную с точностью до микрон, благодаря чему достигается соответствие жёстким допускам и долгий срок службы.

Серия NP. 2-матричные 3-ударные автоматы

Эта серия автоматов разработана для производства высокоточных деталей. За 30 лет истории инновационных разработок было изготовлено более 1000 холодновысадочных автоматов серии NP, используемых крупнейшими производителями метизов, деталей для автомобильной и авиационной промышленности по всему миру.

Уникальная 2-матричная 3-ударная конфигурация с беспальцевой системой переноса, в совокупности с механизмами выталкивания из матриц и пуансонов, позволяет производить детали сложной формы, короткие детали, а также детали, перенос которых представляет трудности. Применение данной системы переноса исключает проблемы точной синхронизации и совмещения, с которыми обычно ассоциируется перенос заготовки пальцами. Также благодаря тому, что второй пуансон ударяет как по первой, так и второй матрице, для этой серии характерны возможности 2-матричного 4-ударного автомата, что особенно полезно при высадке деталей с прошивкой или обсечкой.

Серии MH/MF. Автоматы для производства очень мелких изделий

Холодновысадочные автоматы Nakashimada серий MH/MF (Micro Headers / Micro Formers) разработаны для производства прецизионных миниатюрных деталей. За многие годы было изготовлено более 1400 холодновысадочных автоматов серий MH/MF, используемых крупнейшими производителями деталей, используемых в электронике, компьютерах, часах и мобильных телефонах.

Эти надёжные станки отличаются самыми жёсткими допусками узлов и деталей конструкции, что позволяет применять их для производства высокоточных изделий методом холодной высадки. Все автоматы серий MH/MF оснащены беспальцевой системой переноса, включающей уникальный механизм горизонтального перемещения матриц. Этот механизм успешно решает проблему переноса очень мелких, коротких и сложных для переноса деталей.

Cерии BT/BTX/MST. Многопозиционные холодновысадочные автоматы для производства болтов и сложных деталей

Многопозиционные автоматы этих серий, представленные в конфигурациях от 2-матричных 2-ударных до 7-матричных 7-ударных, позволяют производить широкий диапазон изделий: начиная от простых болтов и заканчивая сложнейшими изделиями.

При разработке серий BT/BTX была поставлена задача создания нового мирового стандарта холодновысадочных автоматов для производства болтов и сложных деталей. Износостойкость, точность и производительность увеличены без потери удобства работы и экологичности.

Серия MST многопозиционных холодновысадочных автоматов Nakashimada предоставляет производителям метизов возможность изготавливать высокоточные детали высочайшего качества. На протяжении 20-летней истории развития было изготовлено более 400 высокопроизводительных холодновысадочных автоматов серии MST, используемых нашими клиентами для производства прецизионных деталей. Качество автоматов Nakashimada серии MST заслужило особую репутацию в авиационной промышленности.

Холодная высадка крепежа

Методом холодной штамповки сейчас изготавливается около 87% всех крепежных изделий. Популярность технологии обусловлена ее высокой экономичностью, а также другими преимуществами:

• скорость производства;
• снижение расхода металла (коэффициент его использования составляет 95-98% а при обработке резанием всего 30-50%);
• удешевление стоимости готовой продукции;
• гарантия точности размеров;
• возможность изготовления крепежных изделий в широком ассортименте типоразмеров (до М52);
• высокое качество и чистота поверхности изделий;
• улучшение механических свойств метизов.

Технология холодной штамповки основана на комбинации трех методов:

• прямое выдавливание – используется для уменьшения диаметра заготовки;
• обратное выдавливание – применяется для формирования отверстий;
• высадка – используется для формирования головок.

Для производства крепежных изделий используются горизонтальные холодновысадочные прессы-автоматы – одноударные или многопозиционные. Их производительность может достигать 400 изделий в минуту. Для накатки резьбы и формирования острых наконечников используются резьбонакатные станки. Чтобы придать метизам необходимую прочность и твердость, их закаливают в специальных печах.

Заготовка, предназначенная для холодной штамповки, должна иметь идеально гладкую поверхность. Наличие дефектов может стать причиной брака. Для удаления окалины, жировых и других загрязнений металл протравливают в растворе серной или соляной кислоты, после чего промывают в горячей и холодной воде. После этого заготовка покрывается подсмазочным слоем.

При холодной штамповке заготовке придается необходимая форма путем заполнения металлом рабочих полостей штампов. В процессе высадки часть заготовки осаживается между пуансоном и матрицей.

Для производства крепежных изделий используют две схемы холодной пластической деформации. Первая включает такие этапы:

• подготовка металлических заготовок;
• термическая обработка;
• подготовка поверхности заготовок;
• штамповка.

Технологические процессы по данной схеме проводятся при помощи вертикальных прессов, на которые устанавливаются одно- или многопозиционные штампы.

Вторая схема включает всего три этапа:

• термическая обработка заготовок;
• подготовка поверхности;
• штамповка.

Для реализации этой схемы используются одно- или многопозииционные автоматы. Обе схемы можно совмещать.

Чтобы получить детали простых форм, используют однопозиционные автоматы. Многопозиционное оборудование имеет несколько штамповочных позиций и применяется для производства изделий сложных форм. Например, чтобы сделать шестигранные болты, потребуется трех- или четырехпозиционный автомат, изготовление гайки требует наличия пятипозиционного оборудования.

Сервисное обслуживание холодновысадочного оборудования

Наш сервисный отдел – это опытные инженеры, которые регулярно проходят обучение на предприятиях-изготовителях оборудования в Европе для повышения квалификации, что обеспечивает оперативное и качественное выполнение работ у заказчика. Мы предлагаем:

• инспекция оборудования и составление дефектной ведомости;
• монтаж оборудования;
• пуско-наладочные работы;
• обучение персонала;
• гарантийное обслуживание и обслуживание по окончанию гарантии;
• техническое обслуживание и ремонт;
• удалённое обслуживание программного обеспечения через модем или Интернет;
• поставка расходных материалов и запчастей.

Мы всегда будем рады ответить на все Ваши вопросы.

Капитальный ремонт и модернизация оборудования

Мы имеем огромный опыт проведения капитальных ремонтов и модернизации холодновысадочного оборудования.

При проведении капитального ремонта производится полная разборка станка, дефектовка механизмов, восстановление или замена компонентов, обновление или полная замена систем смазки, гидравлики, пневматики, а также электрической системы.

При необходимости производится комплектация станка недостающими узлами и компонентами, шумозащитным кожухом и дополнительным оборудованием.

Типовые работы при восстановлении холодновысадочного пресса перечислены ниже.

1. Демонтаж оборудования на заводе клиента
2. Очистка станины пресса и отдельных компонентов
3. Выявление дефектов

Проверка состояния пресса: исследование всех отдельных компонентов на предмет износа и пригодности для повторного использования. По результатам проверки составляется письменная дефектная ведомость.

1. Повторная сборка

Производится повторная сборка пресса после ремонта/замены его компонентов.

1. Механизм ввода проволоки

• Замена валов механизма ввода проволоки, включая уплотнительные кольца.
• Замена держателей роликов механизма ввода в случае их износа.
• Замена пальца подшипника верхней обоймы ролика.
• Переборка всего механизма свободного хода.
• Доработка внутреннего и внешнего колец. Замена элементов зажима с пружинами.
• Замена пальца шарнирного соединения соединительной тяги и дистанционных шайб.
• Замена корпуса втулки.
• Переборка тормозного механизма.

Устройство прижима роликов:

• Замена подшипников и пальцев.
• Замена шарнирного пальца и проушины цилиндра.
• Замена уплотнений в цилиндре.

1. Привод механизма ввода проволоки

• Замена пальцев и втулок подшипниковых опор соединительных тяг.
• Шлифовка осей рычагов, установка новых подшипниковых опор.
• Полная переборка механизма регулировки длины при вводе проволоки.
• Замена устройства правки и протяжки проволоки.

1. Упор для проволоки

• Проверка и ремонт системы регулировки положения упора для проволоки.
• Замена бронзовых накладок направляющих ползуна и шлифовка верхней планки.

1. Система отрезки заготовок

• Проверка ползуна отрезного устройства и отрезного рычага на предмет трещин.
• Замена пальца ползуна отрезного устройства, вкл. втулки.
• Замена направляющей втулки и нажимной пружины.
• Замена нажимного элемента устройства регулировки отрезного ножа. Проверка посадочного места ножа.
• Замена оси рычага отрезного устройства.
• Замена втулки подшипника рычага отрезного устройства.
• Замена роликового толкателя и пальца, а также подшипника.

1. Коленчатый вал и кулачки

• Замер и проверка коленчатого вала на предмет трещин. Шлифовка гнезд подшипниковых опор коленчатого вала. Замена подшипников скольжения.
• Установка новой подшипниковой втулки в шатун механизма выталкивателя и шлифовка эксцентрика.
• Проверка состояния кулачков и зубчатых колес, замена подшипниковой опоры.

1. Ползун пресса и шатун, труба для передачи деталей

• Производится доводка поверхностей направляющих ползуна пресса и его подгонка в корпусе пресса.
• Шлифовка торцевой поверхности передней плиты ползуна.
• Замена пальца шатуна.
• Замена разъемного вкладыша главного подшипника, вкл. втулку шатунного пальца.
• Замена бронзовых направляющих накладок.
• Шлифовка нажимных поверхностей установочных клиньев.
• Новые установочные клинья.
• Замена всех подшипников.

1. Выталкиватели / толкатель / матричный блок / механизм обрезки

• Шлифовка оси рычага выталкивателя, замена втулок.
• Доработка рабочих поверхностей кулачков и замена пальцев.
• Замена корпусов втулок, регулировочного шпинделя и пальцев выталкивателя при износе.
• Доработка кулачков кулачкового вала выталкивателя и шлифовка шейки вала. Замена подшипниковых втулок приводного рычага и кулачкового вала выталкивателя.
• Шлифовка гнезда подшипника приводного рычага.
• Замена разъемного подшипникового вкладыша, вкл. шарнирный палец.
• Замена стопорного болта.
• Проверка приводного рычага и кулачкового вала в месте соединения со стопорным болтом на предмет трещин.
• Полная переборка системы пружин рычага выталкивателя. Замена всех пружин. Проверка состояния и ремонт направляющих для пружин.

Рычаг механизма обрезки

• Замена подшипниковой втулки рычага механизма выталкивателя.
• Замена роликового толкателя, пальца и втулки.

Матричный блок

• Замена матричного блока.
• Шлифовка нажимной пластины и установочного клина по поверхности прилегания к матричному блоку. Замена установочной пластины.

Толкатель

• Полная замена подшипниковой опоры, замена нажимной пружины и подшипникового пальца.

1. Привод системы транспортировки заготовок

• Полный ремонт привода системы транспортировки.
• Полировка рабочей поверхности кулачка приводного механизма.
• Замена роликового толкателя, втулки и пальца.
• Замена подшипниковой опоры кулачкового рычага.
• Проверка состояния зубчатой рейки и шестерни на предмет износа.
• Проверка и ремонт цилиндра прижимного механизма.

1. Механизм раскрытия пальцев системы транспортировки заготовок

• Замена всех подшипниковых опор.
• Замена роликового толкателя, пальца и втулки. Замена нажимных пружин.

1. Система переноса заготовок

• Проверка состояния корпуса ползуна системы переноса, замена изношенных деталей.
• Установка кулачкового вала на новые подшипниковые опоры. Полировка поверхности кулачков или, в случае износа – замена.
• При износе – замена соединительных тяг.
• Полная переработка ползуна системы переноса заготовок, пригонка в корпусе.

1. Устройство откидывания системы переноса

• Замена проушины шарнирного соединения и пальца.

1. Пневматический тормоз

• Установка на маховик тормозного диска.
• Новый пневматический тормоз по стандарту CE.

1. Система смазки станка

• Замена шлангов, труб, фильтров, манометров контроля.
• Ремонт дозирующих устройств системы капельной смазки.

1. Пневматическое оборудование

• Производится обновление либо замена поврежденных шлангов, пневмоблока, клапанов и магистралей.

1. Главный мотор

• Замена мотора.
• Замена клиновых ремней.

1. Электрооборудование

Модернизированная электрическая система включает следующие элементы:

• Программируемый логический контроллер Siemens.
• Сенсорная панель управления.
• Шкаф управления..
• Распределительные коробки.
• Электрические кабели и провода.
• Датчики и исполнительные элементы системы управления.
• Система мониторинга усилия прессования.

Чеканочные прессы

К холодной объемной штамповке относят плоскостную калибровку, объемную калибровку, объемную формовку и некоторые другие специфические операции кузнечно-прессового производства. Выполняются эти работы, как правило, на шарнирно-рычажных чеканочных прессах, аналогичных моделям КВ8332-КВ8344В и др. Общий вид такого пресса и его кинематическая схема показаны на рис. 3. Коленчатый вал 4, приводимый в движение от электромотора, при помощи шатуна 3 и рычагов 2 перемещает ползун 5, к которому крепится верхняя половина штампа 1. Благодаря такому устройству пресса создается возможность получать большое усилие в конце рабочего хода ползуна при небольшом крутящем моменте на валу привода.

Рис. 3. Шарнирно-рычажный чеканочный пресс: а — общий вид; б — кинематическая схема.

Номинальные усилия чеканочных прессов чаще всего составляют 0,1. . . 80 МН, но существуют и более мощные. Прессы кривошипно-коленные для холодного выдавливания КБ0030В-КБ0044В имеют верхний и нижний выталкиватели и выдвижную подштамповую плиту, что облегчает смену штампов.