Проблемы антикоррозийной защиты металлоконструкций всегда актуальны. Большинство конструкций и каркасов в различных отраслях промышленности изготовлены из металла. Благодаря высоким прочностным свойствам его используют для изготовления деталей аппаратуры, емкостей для хранения различных жидкостей. Однако, несмотря на все физико-химические характеристики, металлические объекты рано или поздно поддаются коррозии.
Вопросами антикоррозийной защиты металлоконструкций занимается наша компания. Мы имеем солидный опыт проведения антикоррозионных работ по защите металлоконструкций разной сложности во многих отраслях промышленности.
Мы проводим ремонт металлоконструкций мостовых кранов, предоставляем услуги дробеструйной обработки металла перед нанесением защитных покрытий.
Материалы, производимые по современным технологиям, способны остановить процессы разрушения и продлить сроки службы аппаратуры и емкостей, сохранив расходы на ремонт вышедшей из строя техники и металлических конструкций.
Выполняем антикоррозийную обработку металла под ключ согласно сертификату СРО
Комплекс услуг включает:
- оценку состояния металлоконструкций;
- выбор технологии и материалов, подготовку проекта обработки;
- антикоррозионную обработку металла, отдельно или в сочетании с огнезащитной обработкой;
- контроль качества;
- нанесение финишного покрытия;
- при проведении огнезащитной обработки мы сами сдаем объект МЧС.
«Техстройгарант» выполняет антикоррозийную защиту металлических и железобетонных конструкций любого назначения.
Антикоррозийную обработку чаще заказывают у нас вместе с противопожарной огнезащитой металлоконструкций.
Основные факторы, которые учитываются при антикоррозионной защите металлоконструкций:
- эксплуатационные сроки с проведения последнего ремонта и антикоррозионной защиты;
- общее назначение металлоконструкций;
- климатические условия и условия окружающей среды, в которых используется металлоконструкция;
- коррозионное воздействие окружающей среды;
- степень целостности старого покрытия;
- степень существующей коррозии;
- нагрузки, оказываемые на металлоконструкцию;
Руководствуясь данными факторами, принимается решение:
- выбора технологии антикоррозионной защиты;
- подбор антикоррозионных покрытий и метод их нанесения;
Изготавливаем антикоррозийную защиту любых металлоконструкций
- металлических оснований и фундаментов;
- трубопроводов любого назначения;
- жидкостных резервуаров, цистерн;
- металлоконструкций промышленных предприятий;
- строительных металлоконструкций;
- стальной арматуры, металлокаркасов;
- причальных сооружений, судов;
- металлических кровель.
Мы разработаем для Вас оптимальное техническое решение, выполним антикоррозийную обработку металлоконструкций без привлечения сторонних специалистов и дадим гарантию на материалы и выполненные работы
Звоните: 8 (495) 150-5-987 и консультируйтесь бесплатно!
Эффективно предотвращаем необратимые изменения структуры металлоконструкций
Металлы, в особенности черные, в процессе эксплуатации подвергаются воздействию агрессивных сред. Результатом такого воздействия становится коррозия – необратимое изменение структуры металла. Как следствие – потеря прочности, несущей способности, целостности, функциональных свойств.
Основные виды коррозии:
- жидкостная. Агрессивный фактор – влага. Ускоряют процесс коррозии соли, содержащиеся в морской воде, и другие растворенные в воде химически активные вещества;
- атмосферная. Здесь тоже основное воздействие оказывает вода, только в виде паров. Повышенное содержание в атмосфере химически активных веществ усиливает коррозию;
- почвенная. Изменения затрагивают фундаменты и другие подземные основания конструкций. Главный агрессивный фактор – грунтовые воды, скорость коррозии зависит от состава почвы.
Виды коррозии различаются также по результату, т.е. по характеру и интенсивности повреждений:
- поверхностная – локальные участки ржавчины на поверхности конструкции;
- трещины разной глубины;
- окисление только одного из компонентов сплава;
- обширная ржавчина, поражающая металл по всей площади и на большую глубину.
Катодная цинковая защита.
Катодная защита подразумевает, что цинк при нанесении на железо образует с ним гальваническую пару, в которой железо — менее активный металл, а цинк — более активный. При контакте с влагой и кислородом цинк-анод вступает в реакцию первым, жертвует свои электроны на борьбу с коррозией, а железо — катод принимает электроны, защищается и остается практически не тронутым ржавчиной. Защитный процесс продолжается до полного истощения слоя цинка.
Примеры выполненных работ по антикоррозийной обработке
Огнезащитная и антикоррозионная обработка в элитном ЖК Полянка 44
Завершена огнезащита несущих металлоконструкций и антикоррозионной обработки объекта строительства жилого комплекса с подземной автостоянкой «Полянка 44». Реконструкция ЖК ведется крупным генподрядчиком «CODEST». Применены самые современные и надежные огнезащитные материалы Promat.
Подробнее >>
Огнезащита и антикоррозионная обработка нежилого помещения киностудии Звезда
«ТехСтройГарант» выполнил огнезащиту и антикоррозионную обработку несущих металлоконструкций и инженерных систем в помещении теле-киностудии телеканала «Звезда» общей площадью 2421,9 кв.м. Работы проводились в условиях трудного доступа.
Подробнее >>
Антикоррозионная обработка в Котельной на территории военно-патриотического парка в г. Кубинка
Завершили антикоррозионную обработку общей площадью 3000 м. котельной для системы теплоснабжения Военно-патриотического парка культуры и отдыха ВС РФ «ПАТРИОТ» в городе Кубинка, Московской области.
Подробнее >>
СМОТРЕТЬ ВСЕ ОБЪЕКТЫ
Где необходимы наши услуги
Чтобы защитить металлоконструкции от разрушения, мы выполняем антикоррозийную обработку:
- на вредных производствах – предприятиях химической и нефтяной промышленности;
- в промышленной и жилой застройке;
- при устройстве трубопроводов нефтегазовой промышленности и трубопроводов для подачи воды;
- в судостроении и для антикоррозийной защиты портовых сооружений.
Наши лицензии
Лицензия №50-Б/00378
Выписка СРО N0000627
Подробнее
Можно ли антикоррозийным маслом победить ржавчину?
Тема защиты автомобиля от коррозии обросла домыслами и мифами. Почти все мифы на данную тему на сегодняшний день не соответствуют действительности. За последние годы технологии и решения антикоррозионной защиты кузова шагнули далеко вперед и предоставляют ранее недоступные возможности. Итак, пора разрушить десяток мифов об антикоре и коррозии.
Миф 1: Новому автомобилю антикор не нужен.
На самом деле это не так. Любой производитель гарантирует защиту от сквозной коррозии в течение 12 лет. Пока на элементах кузова не образовались дыры в очагах ржавчины, претензии от клиента не принимаются.
Чтобы не попасть в ситуацию, когда кузов начал ржаветь, но сделать что-либо по гарантии просто невозможно, лучше заранее позаботиться о превентивной антикоррозионной защите.
Миф 2: Оцинкованный кузов не ржавеет.
Цинк, который входит в состав нержавеющей стали или наносится на поверхность оцинкованной стали, действительно эффективно защищает ее поверхность от коррозии. Но дело в том, что кузова автомобилей не производятся из нержавеющей стали, детали которой просто сложно сварить друг с другом из-за присутствия цинка.
Поэтому на заводах выполняют гальваническую оцинковку, в результате которой на поверхности стали образуется слой цинка толщиной до 0,015 мм. Такой слой цинка довольно экономичен с точки зрения производственных издержек и служит хорошей защитой. Однако его легко повредить механически.
Причем не только в результате ДТП, но и при абразивном воздействии на поверхность кузова. Также цинковый слой нарушается при эксплуатации, во время которой кузов испытывает на себе различные изгибающие и деформирующие нагрузки.
Из-за них коррозия первой появляется на точках сварки и на стыках – многочисленных силовых и подвижных элементах любого кузова.
Поэтому даже хорошему оцинкованному кузову дополнительная антикоррозионная защита никогда не помешает.
Миф 3: Ржавеют только открытые участки кузова, которые антикором не защитить.
Это совсем не так. Обратите внимание на то обстоятельство, что многие автомобили ржавеют по нижним кромкам наружных поверхностей и элементов. Края капотов, дверей, крышек багажников, края панелей крыш, нижние края несъемных задних крыльев – их коррозия атакует в первую очередь.
Почему? Все дело в конденсированной влаге, которая неизбежно образуется в межсезонье. При ночных заморозках кузовной металл охлаждается до низких температур, и на нем выпадает роса. Причем не только снаружи, но и изнутри – ведь воздух и содержащаяся в нем влага проникает во все негерметичные полости.
И если на наружных панелях роса высыхает, то на внутренних нет. Капельки влаги стекают к нижним кромкам и собираются там, постепенно проникая к стали сквозь тонкий слой грунта. В результате наружу из-под краски прорывается ржавчина – гидратированный оксид железа.
Поэтому антикором в первую очередь нужно защищать именно скрытые полости кузова и соединения листов металла!
Миф 4: Антикоррозионной защиты днища будет достаточно.
На самом деле, защита днища от коррозии несет лишь эффект плацебо. Представьте такую ситуацию: мастер показывает мастику, нанесенную на днище, а владелец машины облегченно вздыхает. «Машина защищена!» – думает он.
И, пусть не сильно, но ошибается. Как следует из предыдущего мифа, важно защитить скрытые полости кузова. Открытые поверхности, даже днище, страдают от ржавчины не так быстро.
И на днище очаги коррозии образуются из скрытых ниш в лонжеронах-усилителях и порогах.
Миф 5: Антикоррозионную обработку нужно проводить на новом автомобиле.
Действительно, многие годы самым разумным решением было обрабатывать кузов новой машины, не затронутой коррозией. Но сегодня защитить от коррозии можно любую машину, даже ржавую, даже произведенную полвека назад. И это будет эффективная защита, а не мнимая поверхностная.
Миф 6: Бесполезно обрабатывать автомобиль, пораженный коррозией.
Нет, не бесполезно. И тут есть два решения. Можно зачистить очаги коррозии до металла и защитить его голую поверхность слоем антикора. А можно просто нанести современный эффективный антикоррозионный состав на все ржавые поверхности.
При этом состав обезвредит коррозию – остановит ее развитие и, как следствие, разрушение металла. Действие антикора в этом случае можно сравнить с зачисткой металла и последующей защитной обработкой.
Проводим работы в соответствии с нормативами на антикоррозийную обработку металлических конструкций
При антикоррозийной обработке металла мы руководствуемся предписаниями следующих документов:
- ГОСТ 21.513.83 – особенности антикоррозийной защиты в зависимости от функционала сооружения и наличия агрессивных факторов;
- СНиП 3.04.03-85 и его актуализированная редакция СП 72.13330.2016 – защита металлических и железобетонных строительных конструкций от коррозии;
- ГОСТ 9.402.2004 и 9.402-80 – подготовка металлических поверхностей к антикоррозийному окрашиванию.
Первая часть СНиП/СП посвящена подготовке поверхности. Это принципиально важный этап антикоррозийной обработки: от качества подготовки зависит долговечность защиты. В этот процесс входят:
- удаление заусенцев, наплывов, сварочных брызг, трещин, неровностей;
- очистка от ржавчины, грязи, окалины, старой краски;
- обезжиривание;
- удаление активных химических веществ – щелочей, кислот и т.д.;
- придание поверхности шероховатости для улучшения адгезии.
Способы очистки поверхности:
- пескоструйная;
- гидропескоструйная;
- дробеструйная;
- с использованием абразивного инструмента;
- щелочная;
- кислотная;
- с применением органических растворителей (уайт-спирит, бензин);
- оксидирование;
- фосфатирование;
- химическое травление;
- газоплазменная обработка (допускается при толщине металла от 6 мм);
- термическая;
- ультразвуковая;
- смывки.
ГОСТ регламентирует также степени очистки, от 1 до 4-й, в зависимости от вида антикоррозийного покрытия.
Далее в СП описана технология нанесения разных типов защитных покрытий:
- лакокрасочных;
- мастичных, шпаклевочных, наливных;
- на основе жидкой резины;
- оклеечных (битумных, полимерных);
- гуммировочных;
- металлизационных и комбинированных;
- облицовочных и футеровочных.
В заключительной части документа приведены методы контроля качества готовых антикоррозийных покрытий.
Мы предлагаем также огнезащитную обработку металлических и деревянных конструкций, огнезащиту воздуховодов. Опыт работы — 10 лет. Сотни завершенных проектов.
Звоните: 8 (495) 150-5-987 и консультируйтесь бесплатно!
Приложение Ц. Конструкции металлические. Требования к защите от коррозии
Версия для печати Таблица Ц.1. Группы лакокрасочных покрытий для защиты металлических конструкций
| Условие эксплуатации конструкций | Степень агрессивного воздействия среды | Группа лакокрасочного покрытия для стальных конструкций по таблице Ц.8, общая толщина лакокрасочного покрытия, включая грунтовку, мкм | ||||
| материал конструкций | материал металлических защитных покрытий | |||||
| углеро- дистая и низколеги- рованная сталь без металли- ческих защитных покрытий | оцинко- ванная сталь класса I или класса не менее 275 | цинковые покрытия (горячее и термо- диффу- зионное цинко- вание) | цинковые и алюми- ниевые покрытия (газотерми- ческое напыление) | |||
| Внутри отапливаемых и неотапливаемых зданий | Помещения с газами группы А или малораст- воримыми солями и пылью | Слабоагрес- сивная | I-80 | II-40 | Без лакокрасочного покрытия | |
| Среднеагрес- сивная | II-160 | II-160 | II-120 | II-120 | ||
| Помещения с газами групп В С D или хорошо растворимыми (малогигроско- > пичными и гигроскопичными) солями, аэрозолями и пылью | Слабоагрес- сивная | III-120 | III-60 | Без лакокрасочного покрытия | ||
| Среднеагрес- сивная | III-160 | III-160 | III-160 | III-160 | ||
| Сильноагрес- сивная | IV-240 | IV-240 | Не применять | IV-240 | ||
| На открытом воздухе и под навесами | Газы группы А или малораст- воримые соли и пыль | Слабоагрес- сивная | I-80 | II-40 | Без лакокрасочного покрытия | |
| Среднеагрес- сивная | II-160 | Не применять | II-120 | II-120 | ||
| Газы группы В, С, D или хорошо растворимые (малогигроско- пичные и гигроскопичные) соли, аэрозоли и пыль | Слабоагрес- сивная | III-120 | III-60 | Без лакокрасочного покрытия | ||
| Среднеагрес- сивная | III-160 | Не применять | III-120 | IV-240 | ||
| Сильноагрес- сивная | IV-200 | Не применять | Не применять | III-120 | ||
| В жидких средах | Слабоагрес- сивная | III-160 | Не применять | III-160 | III-160 | |
| Среднеагрес- сивная | IV-220 | Не применять | IV-180 | IV-200 | ||
| Сильноагрес- сивная | IV-300-500 | Не применять | Не применять | IV-240 | ||
| Примечания 1 На сварных швах толщина покрытий должна быть увеличена на 30 мкм. 2 При выборе лакокрасочных покрытий следует учитывать специфические особенности эксплуатации металлоконструкций. В зависимости от условий эксплуатации применяемые лакокрасочные покрытия должны быть стойкими на открытом воздухе, под навесом, в помещениях — химически стойкие, термостойкие, маслостойкие, водостойкие, кислотостойкие, щелочестойкие, бензостойкие. | ||||||
Таблица Ц.2 — Способы защиты стальных дымовых труб
| Температура газов, °С | Состав газов | Относительная влажность газов, % | Возможность образования конденсата | Марки стали | Способы защиты от коррозии |
| Св. 89 до 140 | По группам А и В | До 30 | Не образуется | ВСт3сп5 | Эпоксидные термостойкие покрытия1) |
| Св. 140 до 250 | SО2, SО3, | Св. 10 до 15 | То же | ВСт3сп5 | Газотермическое напыление2) или кремнийорга- нические покрытия1) |
| Св. 69 до 160 | То же | Св. 10 до 20 | Образуется | 2X13, 3X13, 12Х18Н10Т | Без защиты |
| Св. 69 до 160 | SО2, SО3, оксиды азота | Св. 10 | То же | 0Х20Н28МДТ, 10Х17Н13М2Т, 12Х18Н10Т | То же |
| 1)По таблице Ц.6, причем для эпоксидных материалов — только при кратковременных повышениях температуры свыше 100°С; число слоев и толщина покрытия назначаются как для среднеагрессивных сред в помещениях с газами групп В, С, D. 2)Алюминием при толщине слоя 200-250 мкм. | |||||
Таблица Ц.3 — Материалы покрытий для защиты от коррозии внутренних поверхностей стальных резервуаров для жидких сред
| Степень агрессивного воздействия жидкой среды | Материалы покрытий |
| Среднеагрессивная | Газотермические алюминиевые покрытия, лакокрасочные, армированные лакокрасочные, жидкие резиновые, мастичные, футеровочные1), гуммировочные |
| Сильноагрессивная | Газотермические алюминиевые покрытия с последующим нанесением лакокрасочных покрытий, армированные лакокрасочные, листовая облицовка, футеровочные комбинированные, гуммировочные |
| 1)Предусматриваются по лакокрасочному или мастичному покрытию при наличии абразивной среды или ударных нагрузок. | |
Таблица Ц.4 — Защита стальных канатов, эксплуатируемых на открытом воздухе
| Зона влажности по СП 50.13330 | Степень агрессивного воздействия среды | Конструкция канатов | Временное сопротивление разрыву проволоки для канатов, МПа | Группа цинковых покрытий проволоки |
| Сухая | Слабоагрессивная | Любая | До 1764 | Ж1) или ОЖ2) |
| Нормальная | То же | То же | До 1764 | ОЖ2) |
| Сухая, нормальная, влажная | Среднеагрессивная или сильноагрессивная | Закрытой конструкции | Наружные витки каната до 1372, внутренние витки каната до 1764 | ОЖ с дополнительной защитой лакокрасочными покрытиями, смазками или полимерными пленками |
| 1)При отсутствии постоянного наблюдения за состоянием конструкций в процессе эксплуатации необходимо предусматривать дополнительную защиту лакокрасочными покрытиями, смазками или полимерными пленками.2)Для слоев проволоки с первого до предпоследнего допускается группа покрытия Ж. | ||||
Таблица Ц.5 -Материалы для сварки стальных конструкций в агрессивных средах, соответствующие маркам низколегированной стали
| Степень агрессивного воздействия среды | Марка стали | Марки материалов для сварки | ||
| сварочной проволоки | покрытых электродов | |||
| под флюсом | в диоксиде углерода | |||
| Слабоагрессивная1) | 10ХНДП, 10ХДП | Св-08Х1ДЮ, Св-10НМА, Св-08ХМ | ППВ-5к2), Св-08ХГ2СДЮ | ОЗС-18 |
| 10ХСНД, 15ХСНД | Св-10НМА, Св-08XM | Св-08ХГ2СДЮ | ОЗС-24, АН-Х7, ВСН-3, Э138-45Н, Э138-50Н3) | |
| Среднеагрессивная и сильноагрессивная | 10ХСНД, 15ХСНД | Св-10НМА, Св-08ХМ | Св-08ХГ2СДЮ | АН-Х7, ВСН-3, Э138-45Н, ОЗС-24, Э138-50Н3) |
| 10ХНДП, 10ХДП | Св-08Х1ДЮ, Св-10НМА, Св-08ХМ | Св-08ХГ2СДЮ | ОЗС-18 | |
| 09Г2С, 10Г2С1 | Св-10Г2, Св-10ГА, Св-08ГА | Св-08Г2С, Св-08Г2СЦ | УОНИ 13/55 | |
| 18Г2АФпс, 16Г2АФ, 15Г2АФДпс, 14Г2АФ | — | Св-08Г2С, Св-08Г2СЦ | УОНИ 13/65 | |
| 12ГН2МФАЮ, 12Г2СМФ | Св-08ХГН2МЮ | Св-10ХГ2СМА | Любые типа Э70 | |
| 1)При проектировании конструкций без защиты от коррозии. 2)Без дополнительной защиты. 3)Только для стали марки 10ХСНД. Примечания 1 Покрытие электродов для ручной сварки конструкций из стали марок 10ХСНД и 15ХСНД следует выбирать по согласованию с заказчиками и монтажными организациями. 2 При проектировании сварных соединений может предусматриваться применение материалов для сварки, не указанных в таблице Ц.5, если возможность их использования подтверждена в порядке, установленном Законодательством Российской Федерации в области технического регулирования. | ||||
Таблица Ц.6 — Способы защиты от коррозии металлических конструкций
| Степень агрессивного воздействия среды на конструкцию | Конструкции | ||
| несущие | ограждающие полистовой сборки1)2) | ||
| из углеродистой и низкоуглеродистой стали | из алюминия | из оцинкованной стали с покрытием 1 класса или класса не менее 275 | |
| Неагрессивная | Лакокрасочные покрытия группы I | Без защиты | Без защиты2)со стороны помещения при нанесении битумного или лакокрасочных покрытий II и III групп со стороны утеплителя |
| Слабоагрес-сивная | термодиффузионные цинковые покрытия (t =45-60 мкм); горячие цинковые покрытия ( t =60-100 мкм); газотермические цинковые покрытия ( t =120-180 мкм) или алюминиевые ( t =200-250 мкм); лакокрасочные покрытия I, II и III групп; изоляционные покрытия (для конструкций в грунтах) | То же | а) лакокрасочные покрытия II и III групп по таблице Ц.8, нанесенные на линиях непрерывного окрашивания рулонного металла (допускается нанесение битумного покрытия со стороны утеплителя); б) лакокрасочные покрытия II и III групп по таблице Ц.7 (для конструкций, находящихся внутри помещений, допускается предусматривать нанесение лакокрасочных покрытий через 8-10 лет после монтажа конструкций) |
| Среднеагрес- сивная | термодиффузионные цинковые покрытия (t =45-60 мкм) с перекрытием лакокрасочными покрытиями II и III групп; горячие цинковые покрытия ( t =60-100 мкм) с перекрытием лакокрасочными покрытиями II и III групп; газотермические цинковые или алюминиевые покрытия ( t =120-180 мкм) с перекрытиями лакокрасочными покрытиями II, III и IV групп; лакокрасочные покрытия II, III и IV групп; газотермические цинковые покрытия ( t =200-250 мкм) или алюминиевые ( t =250-300 мкм); изоляционные покрытия совместно с электрохимической защитой (для конструкций в грунтах)3); электрохимическая защита в жидких средах и донных грунтах3); облицовка химически стойкими неметаллическими материалами | электрохимические анодноокисные покрытия (t =15 мкм); без защиты2); химическое оксидирование с последующим нанесением лакокрасочных покрытий II, III групп; лакокрасочные покрытия IV группы; то же, с применением протекторной цинкнаполненной грунтовки | Не допускается к применению |
| Сильноагрес- сивная | газотермические алюминиевые покрытия (t =200-250 мкм) с перекрытием лакокрасочными покрытиями группы IV; изоляционные покрытия совместно с электрохимической защитой (для конструкций в грунтах)3); электрохимическая защита (в жидких средах)3); облицовка химически стойкими неметаллическими материалами; лакокрасочные покрытия IV группы | электрохимические анодноокисленные покрытия (t =15 мкм) с перекрытием лакокрасочными покрытиями группы IV; лакокрасочные покрытия IV группы с применением протекторной цинкнаполненной грунтовки; то же, с предварительным химическим оксидированием | Не допускается к применению |
| 1)Не распространяется на ограждающие конструкции трехслойных металлических панелей. 2)В соответствии с требованиями таблицы Х.8. 3)Для элементов конструкций из канатов и тросов электрохимическая защита не предусматривается. Примечания 1 Группа и толщина лакокрасочного покрытия приведены в таблице Ц.1. Для неагрессивных сред толщину слоя лакокрасочного покрытия следует устанавливать по нормативным документам. 2 В слабоагрессивных, среднеагрессивных и сильноагрессивных средах, содержащих диоксид серы, сульфид водорода, оксиды азота по группам газовD* , С и D* , для газотермических покрытий следует применять алюминий марок А7, АД1, АМц; в остальных средах для газотермических и горячих цинковых покрытий — цинк марок Цщ, Ц1, Ц2, Ц3.__________________ * Текст документа соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных. Для защиты от коррозии стальных конструкций, подвергающихся воздействию жидких сред (среднеагрессивных или сильноагрессивных) допускается применение газотермических цинковых покрытий ( t= 80-120 мкм) с перекрытием алюминиевыми ( t= 120-170 мкм). 3 Изоляционные покрытия для конструкций в грунтах (битумные, битумно-резиновые, битумно-полимерные, битумно-минеральные, этиленовые и др.) должны удовлетворять требованиям нормативных документов. | |||
Таблица Ц.7 -Группы лакокрасочных покрытий для защиты стальных и алюминиевых конструкций от коррозии
| Характеристика лакокрасочного материала по типу пленкообразующего | Группа покрытий | Индекс, характеризующий стойкость | Условия применения покрытий на конструкциях из стали и алюминия |
| Глифталевые | I | — | Используются для алкидных глифталевых грунтовочных покрытий по стали под эмали и краски I группы |
| Алкидно-стирольные | I | — | Используются для грунтовочных покрытий по стали под эмали групп I, II |
| Эпоксиэфирные | I | — | Используются для грунтовочных покрытий по стали под эмали групп I, II |
| Пентафталевые | I | а, ан, п | Наносятся по грунтовкам группы I |
| Нитроцеллюлозные | I | а, ан, п | То же |
| Алкидно-уретановые | I | а, ан, п | То же |
| Масляные | I | а, ан, п | |
| Битумно-масляные | I | а, ан, п, т | То же, как термостойкие без грунтовки |
| Фенолоформальдегидные | II | — | Используются для грунтовочных покрытий по стали под перхлорвиниловые, сополимерно-винилхлоридные и хлоркаучуковые эмали групп II, III. При пигментировании пассивирующими пигментами используется для грунтовочных покрытий по оцинкованной стали и алюминиевым сплавам |
| Поливинилбутиральные | II | — | Используется в качестве фосфатирующих грунтовок по стали и оцинкованной стали под грунтовочные покрытия групп I, II |
| Акриловые | II | а, ан, п | Используются в качестве пассивирующих грунтовок по алюминиевым сплавам, стали и оцинкованной стали под эмали групп II, III. Акриловые эмали наносят по акриловым грунтовкам |
| Органосиликатные | II, III | а, ан, п | Наносятся без грунтовки или по фосфатирующей грунтовке, по алкидной, фенолоформальдегидной или органосиликатной грунтовкам |
| Кремнийорганические | III | а, ан, п, т | Наносятся по алкидной, фенолоформальдегидной или органосиликатной грунтовкам, как маслостойкие и термостойкие наносятся без грунтовки |
| Хлоркаучуковые | II, III | а, ан, п, х | Хлоркаучуковые эмали наносят по хлоркаучуковым и акриловым грунтам |
| Полисилоксановые | III | а, ан, п, х | Наносятся по полисилоксановым грунтовкам, при сочетании еще и по эпоксидным |
| Полиуретановые | III, IV | а, ан, п, х | Наносятся по алкидным, фенолоформальдегидным, акриловым, эпоксидным и полиуретановым грунтовкам |
| Полимочевинные | III, IV | х | Наносятся по однокомпонентным полиуретановым грунтовкам или непосредственно по металлу |
| Перхлорвиниловые и сополимерно- винилхлоридные | II, III, IV | а, ан, п, х, хк, хщ | Наносятся по алкидным, фенолоформальдегидным, акриловым пассивирующим и перхлорвиниловым, сополимеро-винилхлоридным грунтовкам |
| Эпоксидные | III, IV | а, ан, п, х, хщ | Наносятся по эпоксидным грунтовкам |
| Протекторные цинкнаполненные на различных пленкообразующих (эпоксидные, полистирольные, полиуретановые) | III | — | Используются для грунтовочных покрытий по стали под перхлорвиниловые, сополимеро-винилхлоридные, хлоркаучуковые, полиуретановые, эпоксидные эмали групп III, IV при необходимости обеспечения надежной и долговременной защиты конструкций от коррозии |
| Обозначения: «а» — на открытом воздухе, «ан» — то же, под навесом, «п» — в помещении, «х» — химически стойкие, «хк» — стойкие в растворах кислот, «хщ» — стойкие в растворах щелочей, «т» — термостойкие. | |||
Таблица Ц.7 (Измененная редакция, Изм. N 1).
Таблица Ц.8 — Лакокрасочные покрытия для защиты от коррозии тонколистового оцинкованного проката, наносимые на линиях непрерывного окрашивания рулонного металла
| Характеристика лакокрасочного материала по роду пленкообразующего вещества | Группа покрытий | Краткое обозначение | Диапазон толщин лакокрасочного покрытия в зависимости от индекса условий эксплуатации по таблице Х.9, включая грунтовочный слой, мкм | |
| C11), C2 | C3 | |||
| Полиэфирные тонкослойные | II | ПЭ | 25-35 | — |
| Полиэфирные, модифицированные полиамидом | II | ПЭ (SP-PA) | 30-40 | 40-50 |
| Полиэфирные толстослойные | II | ПЭ (HBP) | 30-40 | 40-50 |
| Полиэфирные износостойкие | II | ПЭ (HDP) | 30-40 | 40-60 |
| Полиэфирные износостойкие, модифицированные полиамидом | II | ПЭ (HDP-PA) | 30-40 | 40-60 |
| Полиэфирсиликоновые | II | МЛ (SP-SI) | 30-40 | 40-60 |
| Полиуретановые | III | УР (PUR) | 30-40 | 40-60 |
| Полиуретановые, модифицированные полиамидом | III | УР (PUR-PA) | 30-40 | 40-60 |
| Полифторэтиленовые/ винилэфирные | III | FEVE | 30-40 | 40-60 |
| Поливинилиденфторидные | III, IV | ПВДФ (PVDF) | 30-40 | 40-60 |
| Поливинилхлорид пластизоль | III | ПЛХВ (PVC) | — | 100-220 |
| 1)Для условий эксплуатации с индексом С1 толщину слоя лакокрасочного покрытия следует устанавливать по нормативным документам. Примечание — Выбор марок материалов и толщины защитно-декоративных лакокрасочных покрытий для дополнительной защиты от коррозии оцинкованной стали производится с учетом срока службы лакокрасочного покрытия в конкретных условиях эксплуатации. Прогнозируемый срок службы покрытия следует устанавливать по результатам ускоренных климатических испытаний образцов покрытий. | ||||
Таблица Ц.8 (Измененная редакция, Изм. N 1).
Таблица Ц.9. Варианты защитных покрытий стальных резервуаров для кислот, щелочей и жидких минеральных удобрений
| Защитные покрытия | Схемы покрытия | Ориентировочная толщина покрытия, мм |
| Лакокрасочные | Лакокрасочные покрытия группы IV с индексом «х», «хк», «хщ» по таблице Ц.7 в зависимости от условий эксплуатации по таблице Ц.1 | 0,16-0,50 |
| Армированные лакокрасочные | Армированные стеклотканью эпоксидные покрытия | 1,0 |
| Армированные полипропиленовой тканью покрытия на основе полиэфирных смол | 1,0 | |
| Жидкие резиновые смеси | Герметики тиоколовые по эпоксидным грунтовкам | 1,5-2,0 |
| Герметик на основе дивинилстирольного термоэластопласта | 1,5-2,0 | |
| Мастичные | Мастики на основе эпоксифурановых смол | 1,0-2,0 |
| Полимерзамазки на основе эпоксидного компаунда | 1,0-2,0 | |
| Эпоксидно-сланцевые составы на основе эпоксидных смол | 1,0-1,5 | |
| Листовые | Профилированный полиэтилен | 2,0-3,0 |
| Поливинилхлоридный пластикат | 3,0-5,0 | |
| Поливинилхлоридный пластикат по подслою из полиизобутилена | 10 | |
| Футеровочные1) | Плитка керамическая (кислотоупорная или для полов) на вяжущих2) | 20-60 |
| Кирпич кислотоупорный на вяжущих2) | — | |
| Штучные кислотоупорные керамические материалы, плитки прямые, фасонные, кирпич кислотоупорный3) на химически стойком вяжущем по подслою (невулканизированной химически стойкой резины на основе полиизобутилена, битумно-рулонная изоляция и др.) | 30-270 | |
| Плитка шлакоситалловая на эпоксидных вяжущих по подслою из лакокрасочной композиции, армированной стеклотканью | 12-20 | |
| Плитка кислотоупорная из каменного литья на силикатной замазке по подслою (невулканизированная химически стойкая резина на основе полиизобутилена и др.) | 30 | |
| Углеграфитовые материалы (плитки ATM, угольные и графитированные блоки) на замазках на основе полимерных материалов по подслою (полиизобутилен и др.) | 20-400 | |
| Гуммировочные | Резины и эбониты на клеях с последующей вулканизацией | 3-12 |
| 1)Схему защитного покрытия, толщину и число слоев следует выбирать с учетом габаритов сооружения, температуры, характеристики агрессивной среды с обязательной проверкой расчетом на статическую устойчивость, а в необходимых случаях и с теплотехническим расчетом. 2)Вяжущее следует выбирать с учетом состава агрессивной среды. 3)Штучные кислотоупорные материалы следует выбирать в зависимости от характера сред, механических нагрузок и теплотехнических расчетов. | ||
Таблица Ц.10 — Способы защиты от коррозии несущих и ограждающих конструкций из стального тонколистового холоднокатаного проката
| Индекс условий эксплуатации по | Конструкции | |
| таблице Х.9 | несущие | ограждающие1) |
| С1 (при отсутствии конденсата) | Горячие цинковые покрытия толщиной не менее 24 мкм или класса не менее 350; горячие цинковые покрытия толщиной не менее 19 мкм (или класса не менее 275) с дополнительным лакокрасочным покрытием II и III групп по таблице Ц.8; горячие цинковые покрытия толщиной не менее 19 мкм (или класса не менее 275) с дополнительным лакокрасочным покрытием II и III групп по таблице Ц.1 | Горячие цинковые покрытия толщиной не менее 19 мкм или класса не менее 275; горячие алюмоцинковые покрытия из расплава, содержащего 55% алюминия, 43,4% цинка и 1,6% кремния, толщиной не менее 25 мкм или класса не менее 185; горячие цинковые покрытия толщиной не менее 7 мкм или класса не менее 100 с дополнительным лакокрасочным покрытием II и III групп по таблице Ц.8; электролитические цинковые покрытия толщиной не менее 7 мкм с дополнительным лакокрасочным покрытием II и III групп по таблице Ц.8 |
| С2 | Горячие цинковые покрытия толщиной не менее 19 мкм (или класса не менее 275) с дополнительным лакокрасочным покрытием II и III групп по таблице Ц.82); горячие цинковые покрытия толщиной не менее 19 мкм (или класса не менее 275) с дополнительным лакокрасочным покрытием II и III групп по таблице Ц.1 толщиной не менее 80 мкм | Горячие цинковые покрытия толщиной не менее 19 мкм (или класса не менее 275) с дополнительным лакокрасочным покрытием II и III групп по таблице Ц.8; горячие цинковые покрытия толщиной не менее 19 мкм (или класса не менее 275) с дополнительным лакокрасочным покрытием II и III групп по таблице Ц.1 толщиной не менее 60 мкм |
| С3 | Горячие цинковые покрытия толщиной не менее 24 мкм (или класса не менее 350) с дополнительным лакокрасочным покрытием III, IV групп по таблице Ц.8; горячие цинковые покрытия толщиной не менее 24 мкм (или класса не менее 350) с дополнительным лакокрасочным покрытием III, IV групп по таблице Ц.1 толщиной не менее 120 мкм | Горячие цинковые покрытия толщиной не менее 19 мкм (или класса не менее 275) с дополнительным лакокрасочным покрытием II, III, IV групп по таблице Ц.8; горячие цинковые покрытия толщиной не менее 19 мкм (или класса не менее 275) с дополнительным лакокрасочным покрытием II, III, IV групп по таблице Ц.1 толщиной не менее 100 мкм |
| С4 | Не допускается к применению | Не допускается к применению |
| С5 | Не допускается к применению | Не допускается к применению |
| 1)В соответствии с требованиями таблицы Х.8. 2)Толщина лакокрасочного покрытия — как для условий эксплуатации с индексом СЗ. Примечания 1 Группа и толщина лакокрасочного покрытия приведены в таблице Ц.8. 2 Для сред с неагрессивной степенью воздействия толщину слоя лакокрасочного покрытия следует устанавливать по соответствующим нормативным документам. | ||
Таблица Ц.11 — Справочные данные по скорости проникновения коррозии углеродистой стали и цинковых покрытий при различных условиях эксплуатации
| Индекс условий | Максимальная скорость проникновения коррозии, мкм в год | |||||
| эксплуа- тации по таблице Х.9 | Углеро- дистая сталь | Горячее цинковое покрытие | Гальвани- ческое (электролитическое) цинковое покрытие | Термодиф- фузионное цинковое покрытие | Термодиф- фузионное цинковое покрытие с дополнительным покрытием цинкосодержащей грунтовкой | |
| Наименование оцинкованной продукции | ||||||
| Тонко- листовой прокат1) | Профи- льный прокат и крепеж | Тонко- листовой прокат2)и крепеж | Профильный прокат и крепеж | Крепеж | ||
| С1 | 10 | 0,4 | 0,4 | 1,0 | 0,3 | 0,3 |
| С2 > | 25 | 1,0 | 0,8 | 1,5 | 0,6 | — |
| С3 | 50 | 3,3 | 2,5 | 5 | 1,7 | — |
| С4 | 500 | 35 | 25 | 50 | 18 | — |
| С5 | Св. 500 | Св. 35 | Св. 25 | Св. 50 | Св. 18 | — |
| 1)Тонколистовой прокат оцинкован на непрерывных линиях горячего цинкования рулонного проката. 2)Тонколистовой прокат оцинкован на непрерывных линиях цинкования рулонного проката электролитическим способом. | ||||||
Таблицы Ц.10, Ц.11 (Введены дополнительно, Изм. N 1).
<<назад / к содержанию СП 28.13330.2017 / вперед >>
Классификация методов антикоррозийной защиты металла
Различают пассивную и активную антикоррозийную защиту. Пассивная антикоррозийная защита металла подразделяется на два класса:
- ингибиторы коррозии – вещества, образующие на поверхности конструкции защитный слой;
- протекторы – вещества, восприимчивые к влиянию агрессивных сред. Образуют между средой и защищаемой конструкцией дополнительный покровный слой.
Технологии активной антикоррозийной защиты:
- горячее цинкование – покрытие поверхности слоем расплавленного цинка. Метод подходит, в частности, для обработки судов и цистерн;
- гальваническое (электрохимическое) цинкование – цинковое покрытие образуется в процессе электролиза. Используется главным образом для мелких и средних деталей;
- термодиффузное цинкование – обработка поверхности цинковым порошком при высокой температуре (290-450 градусов);
- алитирование – алюминиевое напыление с использованием порошковой смеси ферроалюминия;
- фаолитирование (фаолит – кислотоустойчивое пластиковое покрытие);
- легирование – в состав легирующего сплава входят вещества, понижающие химическую активность металла;
- электрохимическая антикоррозийная защита. К ограждаемой конструкции подсоединяется протекторный анод из металла с сильными электроотрицательными свойствами. Поляризация снижает скорость электрохимического коррозийного процесса на поверхности конструкции. Метод подходит для защиты трубопроводов и свайных фундаментов;
- деаэрация окружающей среды, снижение ее агрессивности.
Новые методы защиты
Несомненно, нанесение лакокрасочных материалов наиболее доступный метод сбережения ферросодержащих конструктивных элементов и деталей. Однако этот защитный слой требует обновления каждые 5-7 лет, что довольно трудоемко. Гальваническая и электрохимическая подготовка металла, позволяющая забыть о ржавчине лет на 50, — дело достаточно затратное. Однако в настоящее время уже существует недорогой инновационный метод защиты металлов от окисления и ржавления.
«Жидкая резина» — двухкомпонентный эластомер, при помощи которого выполняется надежная и долговечная антикоррозийная защита металлоконструкций. Эта сплошная, бесшовная мембранная прослойка наносится на металл при помощи распылительного пистолета, без всякой предварительной подготовки поверхности. После нанесения битумная эмульсия застывает мгновенно, не образуя потеков и неровностей, даже если основа была гладкой, скользкой и влажной. Производитель гарантирует, что данное покрытие в течение первых 20 лет не только не теряет своих свойств, но даже становится со временем прочнее. Таким образом могут быть обработаны металлические трубы, строительные конструкции любой конфигурации, поверхность цистерн и даже кровля. Металлы экранируемые при помощи такого резинового слоя абсолютно индифферентны к воздействию повышенной влажности и критическим температурам.
Предлагаем современные средства и технологии антикоррозионной обработки металлических конструкций
Мы используем в работе несколько технологий антикоррозийной защиты:
- окрашивание – нанесение грунта и антикоррозийной краски;
- цинкование – покрытие металлической поверхности слоем цинка;
- алитирование;
- фаолитирование;
- обработка жидкой резиной – нанесение на поверхность двухкомпонентного эластомера;
- электрохимическая обработка.
Мы выбираем подходящий метод и материал в зависимости от следующих факторов:
- функционал конструкции;
- условия эксплуатации;
- вид металла, его особенности;
- тип агрессивного воздействия;
- цена материала и обработки.
Наиболее востребованные материалы:
- атмосферостойкая антикоррозийная алкидная эмаль ПФ-115 (Лакра);
- двухкомпонентная эпоксидная грунт-эмаль АнтикорХим (АО «ПКФ Спектр»);
- преобразователи ржавчины;
- составы холодного цинкования.
Мы уже защитили более 70 объектов и гарантируем повышение стойкости несущих конструкций
Звоните 8 (495) 150-5-987
Методы антикоррозионной защиты
Отличаются не только составы защитных материалов, но и способы их нанесения.
- Наиболее распространенный метод — покраска
. Жидкое антикоррозийное вещество либо распыляют на обрабатываемую поверхность, либо наносят валиком или кистью. Высыхая, краска образует плотно прилегающую к изделию защитную пленку. К сожалению, такой простой метод обладает своими недостатками: краска может пропускать воздух и влагу, что в дальнейшем приводит к коррозии. По этой причине перед покраской поверхность грунтуют. - Второй метод – грунтование
. Этот метод более эффективен, поскольку грунтовка, содержащая оксид цинка и мелкодисперсный порошок цинка, защищает металл гораздо надежнее. - Еще один популярный метод защиты от повреждений — нанесение металлических антикоррозионных покрытий
. Это гальванизация, плазменное или сверхзвуковое напыление, электроискровая обработка. Такой метод позволяет избежать последствий при повреждении металлоконструкции, но важно учитывать, из каких элементов она выполнена. - Наконец, защитить металлические изделия можно с помощью керамического покрытия
. Чтобы достичь желаемого уровня адгезии керамики с металлом, нужно сильно прогреть материалы. Именно поэтому метод применим только при создании высокотемпературных конструкций.
