✅ Проверка на герметичность керосином

Контроль качества сварных соединений

Испытание керосином заключается в следующем. Сторону сварного соединения, доступную для осмотра, окрашивают водной суспензией мела или каолина. Для быстрого высыхания суспензию рекомендуется наносить на неостывший после сварки шов, когда температура его снизится примерно до 50—70°С.
После высыхания суспензии противоположную сторону соединения два-три раза тщательно смачивают керосином. При контроле нахлесточных соединений керосин подается в зазор нахлестки под избыточным давлением не менее 1,5 кГ/см 2 .

Если в соединении имеются неплотности, то на окрашенной мелом поверхности появляются темные или слегка желтоватые жирные пятна керосина. Продолжительность испытания от 15 мин до нескольких часов, в зависимости от толщины шва, вида сварного соединения и расположения его в пространстве.

Если доступ к сварным соединениям открыт только с одной стороны, керосин наносят на эту сторону два-три раза подряд.

Через 15—20 мин швы тщательно протирают насухо тряпками. Чтобы керосин, впитавшийся в дефектные места, быстрее вышел на поверхность шва, металл в районе сварного соединения обстукивают легкими ударами молотка с закругленным бойком.

Еще лучше изделие подвергать вибрации, например, с помощью виброуплотнителя бетона. При таком способе контроля можно обнаружить не только сквозные, но и несквозные дефекты, выходящие на поверхность.

Способность керосина проникать через мельчайшие неплотности швов объясняется его неполярностью, высокой смачивающей способностью, малой вязкостью, а также способностью растворять масляные пленки и пробки, могущие закупорить неплотности.

При взаимодействии неполярных жидкостей (керосина и других углеводородов) со стенками неплотности вязкость пристенных и центральных слоев жидкости одинакова. Поэтому, несмотря на то что вязкость воды в два раза меньше вязкости керосина, последний вследствие своей неполярности лучше проникает в микронеплотности.

С помощью керосина можно обнаружить неплотности диаметром до нескольких десятитысячных долей миллиметра.

Чувствительность и производительность метода испытания керосином можно повысить, используя его в комбинации с вакуумным методом. Сущность такого керосино-вакуумного испытания (см. рис. 181) заключается в следующем.

После смачивания шва керосином устанавливается вакуум-камера, с помощью которой создается перепад давлений воздуха. Разность давлений воздуха вместе с капиллярным давлением керосина повышает эффективность контроля.

Описание капиллярного метода контроля

Метод основан на физическом явлении, о котором нам всем известно еще со школьной скамьи – капиллярном эффекте. Заключается в самопроизвольном проникновении пенетранта (в основном – жидкости) в тонкие каналы и полости, которыми выступают различные дефекты сварного соединения. После того, как пенетрант заполняет несплошности в контролируемом материале, его излишки удаляют с поверхности и наносят проявитель. Пенентрант вследствие диффузии или того же капиллярного эффекта смешивается с проявителем и проникает на поверхность, где становится возможным его визуальное наблюдение.

Капиллярный метод контроля производится согласно ГОСТ 18442-80 и относится к неразрушающим методам контроля качества выполнения сварочных работ. Дефектоскопические составы разнообразны, они могут включать в себя компоненты в различных агрегатных состояниях и по разному взаимодействовать между собой. В вышеупомянутом ГОСТе мы можем ознакомиться с огромным количеством различных составов, а также с методиками их применения. Мы же рассмотрим один из самых доступных методов контроля качества сварочных работ – с применением керосина и мела.

Область применения

1.1. Настоящий стандарт распространяется на адсорбционные газоочистители (далее — адсорберы) с неподвижным слоем, движущимся зернистым адсорбентом, псевдоожиженным пылевидным адсорбентом вертикального или горизонтального типа и другие, аналогичные по функциональному назначению аппараты [ 1 ] .

Адсорберы предназначены для поглощения газов или паров из газовых смесей твердыми поглотителями (адсорбентами) [ 2 ] .

Настоящий стандарт может быть использован при сертификации адсорберов.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

Магнитный способ поиска дефектов сварки

При проведении процедуры с помощью этого метода исследуемая область намагничивается, а результат магнитного рассеивания затем исследуется специалистами.

Есть несколько подвидов магнитного способа:

Порошковый. Для проведения такого исследования используются опилки железа. Они рассыпаются на поверхности шва, а затем с помощью магнитного поля можно сформировать картину магнитного спектра. Таким образом можно узнать о наличии трещин и других дефектов.
Индукционный. Для этого способа применяются специальные искатели, которые издают звуковой или визуальный сигнал при обнаружении брака.
Магнитографический. На магнитной ленте, которая крепится ко шву, фиксируется поток рассеивания. Полученную картину сравнивают с эталоном и выявляют дефекты.

Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

ГОСТ 12.1.010-76 Система стандартов безопасности труда. Взрывоопасность. Общие требования.

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

ГОСТ 12.2.049-80 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие эргономические требования.

ГОСТ 12.4.011-89 Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация.

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленных предприятий.

ГОСТ 17.2.4.06-90 Охрана природы. Атмосфера. Методы определения скорости и расхода газопылевых потоков, отходящих от стационарных источников загрязнения.

ГОСТ 17.2.4.07-90 Охрана природы. Атмосфера. Методы определения давления и температуры газопылевых потоков, отходящих от стационарных источников загрязнения.

ГОСТ 17.2.4.08-90 Охрана природы. Атмосфера. Методы определения влажности газопылевых потоков, отходящих от стационарных источников загрязнения.

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 14249-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 14776-79 Дуговая сварка. Соединения сварные точечные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

ГОСТ 14806-80 Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 15164-78 Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 15878-79 Контактная сварка. Соединения сварные. Конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 16038-80 Сварка дуговая. Соединения сварные трубопроводов из меди и медно-никелевого сплава. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 23518-79 Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 27580-88 Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1. адсорбция:

Поглощение газов или паров из газовых смесей твердым поглотителем (адсорбентом).

3.2. адсорбер:

Аппарат для поглощения газов или паров из газовых смесей твердыми поглотителями.

3.3. адсорбент:

Твердый поглотитель для улавливания паров или газов.

3.4. адсорбер с неподвижным адсорбентом:

Аппарат, в котором слой адсорбента во время технологического процесса не изменяет своего положения.

3.5. адсорбер с движущимся слоем адсорбента:

Адсорбент, в котором слой адсорбента перемещается через аппарат сверху вниз.

3.6. адсорбер с псевдоожиженным слоем адсорбента:

Адсорбер, в котором частицы адсорбента интенсивно перемещаются в потоке в различных направлениях.

3.7. десорбция:

Термическая регенерация отработанного адсорбента, сопровождающаяся выделением поглощенных вредных веществ.

Требования безопасности

4.1. Общие требования безопасности по ГОСТ 12.2.003.

4.2. Каждый адсорбер, используемый автономно или в составе технологического комплекса, укомплектовывают эксплуатационной документацией (ЭД), содержащей требования (правила), предотвращающие возникновение опасных ситуаций при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию и эксплуатации.

4.3. Адсорбер должен отвечать требованиям безопасности в течение всего периода эксплуатации при выполнении потребителем требований, установленных в ЭД.

4.4. Конструкция адсорберов должна исключать на всех режимах работы нагрузки на детали и сборочные единицы, способные вызвать разрушения, представляющие опасность для работающих.

При возможном возникновении нагрузок, приводящих к опасным для работающих разрушениям отдельных деталей или сборочных единиц, адсорбер должен быть оснащен устройствами, предотвращающими возникновение разрушающих нагрузок, а детали и сборочные единицы должны быть ограждены или расположены так, чтобы их разрушающиеся части не создавали травмоопасных ситуаций.

4.5. Конструкция адсорбера и его отдельных частей должна исключать возможность их падения, опрокидывания и самопроизвольного смещения при эксплуатации и монтаже (демонтаже). Если из-за формы адсорбера, распределения масс отдельных его частей и (или) условий монтажа (демонтажа) не может быть достигнута необходимая устойчивость, то должны быть предусмотрены средства и методы закрепления, соответствующие требованиям, содержащимся в ЭД на конкретный адсорбер.

4.6. Элементы конструкции адсорберов не должны иметь острых углов, кромок, заусенцев и поверхностей с неровностями, представляющих опасность травмирования работающих.

4.7. Части адсорбера (в том числе трубопроводы гидро-, паро-, пневмосистем, предохранительные клапаны, кабели и др.), механическое повреждение которых может вызвать возникновение опасности, должны быть защищены ограждениями или расположены так, чтобы предотвратить их случайное повреждение работающими или средствами технического обслуживания.

4.8. Конструкция адсорбера должна исключать самопроизвольное ослабление или разъединение креплений сборочных единиц и деталей.

4.9. Адсорбер должен быть пожаро-, взрывобезопасным в условиях эксплуатации.

4.10. Конструкция адсорбера должна быть выполнена так, чтобы исключить накопление зарядов статического электричества в количестве, представляющем опасность для работающего, и возможность пожара и взрыва.

4.11. Адсорбер не должен являться источником шума и вибрации. Конструкция адсорбера должна быть выполнена так, чтобы концентрация вредных веществ в рабочей зоне, а также их выбросы в природную среду в процессе эксплуатации не превышали допустимых значений, установленных ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 17.2.3.02.

4.12. Адсорбер, предназначенный для работы с взрывоопасной газовой средой, должен отвечать требованиям ГОСТ 12.1.010 и быть оснащен устройствами, отводящими направленную взрывную волну.

Уплотнения адсорбера, предназначенные для работы с пожаро- и взрывоопасными средствами, должны препятствовать образованию горючих и взрывоопасных смесей в рабочем и нерабочем состоянии адсорбера.

4.13. Конструкция адсорбера должна исключать возможность соприкасания с горячими частями или нахождение в непосредственной близости от таких частей, если это может повлечь за собой травмирование или перегрев работающего.

Температура наружной поверхности оболочки с теплоизоляцией в местах обслуживания должна быть не более 45 ° С.

Теплоизоляция адсорбера должна быть изготовлена из минеральных или органических теплоизолирующих материалов. Слой теплоизоляции, в случае необходимости, должен быть защищен водонепроницаемой оболочкой.

Если назначение адсорбера и условия его эксплуатации (например использование вне производственных помещений) не могут полностью исключить контакт работающего с горячими частями адсорбера, то ЭД должна содержать требование об использовании средств индивидуальной защиты.

4.14. Конструкция рабочего места, его размеры и взаимное расположение элементов (органов управления, средств отображения информации, вспомогательного оборудования и др.) должны обеспечивать безопасность при использовании адсорбера по назначению, техническом обслуживании, ремонте и уборке с учетом веществ, применяемых в технологическом процессе, а также соответствовать эргономическим требованиям по ГОСТ 12.2.049.

Необходимость наличия на рабочих местах средств пожаротушения и средств, используемых в аварийных ситуациях, должна быть установлена в стандартах, нормативных документах на адсорберы конкретных групп, видов, моделей (марок).

Если расположение рабочего места вызывает необходимость перемещения и (или) нахождения работающего выше уровня пола, то конструкция адсорбера должна предусматривать площадки, лестницы, перила, другие устройства, размеры и конструкция которых должны исключать возможность падения работающих и обеспечивать удобное и безопасное выполнение трудовых операций, включая операции по техническому обслуживанию.

4.15. Конструкция адсорберов должна обеспечивать безопасность работающих при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию и эксплуатации как в случае автономного использования, так и в составе технологических комплексов при соблюдении требований (условий, правил), предусмотренных в ЭД.

4.16. Адсорбера должны быть обеспечены сигнализирующими и блокирующими устройствами, срабатывающими при нарушении установленного технологического режима эксплуатации.

4.17. К обслуживанию адсорберов допускается обслуживающий персонал, изучивший их устройство и приемы обслуживания.

4.18. Конструкция адсорберов должна быть рассчитана на предельное максимальное рабочее (избыточное) давление или разрежение, которое может возникнуть при их эксплуатации.

Ультразвуковая

Ультразвуковая волна обладает проникающей способностью и может отражаться от границы раздела сред, в которых звук по-разному распространяется. Это свойство лежит в основе данного метода. Устройство состоит из источника и приемника ультразвуковой волны. Если внутри металла нет дефектов, то рассчитывается скорость прохождения звука сквозь деталь в прямом и обратном направлении. При наличии трещин или пор отразившаяся от нижней грани волна придет с искажением. Существует специальная классификация полученных картин, позволяющая различать разные виды дефектов.

Ультразвуковая дефектоскопия по своей популярности и применимости превосходит магнитную и радиационную. В качестве недостатка выделяется сложная система раскодирования сигнала. Для проведения исследования требуется особая квалификация мастера. Ограничение на применение описанного метода связано с крупнозернистой структурой металлов. Не подлежат исследованию аустенитные стали и чугун.

Под качеством продукции понимают совокупность свойств и меру полезности продукции, удовлетворяющие определенным общественным и личным потребностям в соответствии с ее назначением. Применительно к сварным соединениям показателями качества служат такие свойства, как прочность, отсутствие дефектов, число их исправлений и др.

Основные факторы, влияющие на качество сварных соединений, можно разделить на две группы: конструктивно-эксплуатационные (конструкция соединения, качество основного металла, условия эксплуатации и др.); технологические (качество сварочных материалов, оборудование, подготовка и сборка, выбор параметров режима сварки, квалификация оператора).

Методы испытаний

5.1. Внешний вид, комплектность и качество монтажа адсорберов проверяют визуальным осмотром оборудования в сборе и его отдельных элементов. Во время осмотра необходимо убедиться в отсутствии посторонних предметов внутри корпуса адсорбера и проверить состояние теплоизоляции и антикоррозионных покрытий, проверить готовность мест для присоединения измерительных приборов, качество монтажа затворов и люков, качество выполнения сварных швов и соединений, определяющих герметичность оборудования.

5.2. Габаритные размеры адсорбера проверяют средствами измерения длины, используемыми на предприятии-изготовителе.

5.3. Массу адсорбера проверяют взвешиванием опорожненного адсорбера в сборе или его частей на весах или с помощью динамометра в соответствии с НД на конкретный адсорбер.

5.4. При изготовлении адсорбера качество сварных швов, выполненных способом дуговой сварки по ГОСТ 5264, ГОСТ 11534, ГОСТ 14771, ГОСТ 14776, ГОСТ 14806, ГОСТ 16037, ГОСТ 16038, ГОСТ 27580, сваркой в защитном газе по ГОСТ 23518, сваркой под флюсом по ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, электрошлаковой сваркой по ГОСТ 15164; контактной сваркой по ГОСТ 15878, проверяют следующими методами:

— визуальным контролем и измерением;

— испытанием на стойкость к межкристаллитной коррозии;

— измерением твердости металла шва;

— цветной или магнитопорошковой дефектоскопией;

— другими методами (акустической эмиссией, люминесцентным контролем, определением содержания ферритной фазы и др.), предусмотренными в НД на конкретный адсорбер.

5.5. По истечении назначенного срока службы адсорбер испытывают на надежность дальнейшей службы с проверкой толщины стенок корпуса ультразвуковым методом по ГОСТ 14782, радиационным — по ГОСТ 7512 или другим методом, определяемым разработчиком, и устанавливают соответствие основных технических показателей НД на адсорбер.

5.6. Проверка на герметичность

Способ проверки адсорбера на герметичность определяет разработчик.

Испытание сварных швов на сквозные дефекты проводят капиллярным, гидравлическим или пневматическим методами.

5.6.1. Капиллярный метод (смачивание керосином)

Поверхность контролируемого шва с наружной стороны покрывают раствором мела, а с внутренней — обильно смачивают керосином в течение всего периода испытаний. Время выдержки сварного шва должно быть не менее указанного в таблице 1.

Таблица 1 — Время выдержки сварного шва при испытании керосином

Проверка герметичности стального / алюминиевого корпуса

#1 Dimvm

Основной экипаж
6 сообщений
Из: Москва

Прочитал на форуме о проверке мылом и керосином в частном строительстве, нашел в спецификации Diesel Duck такое описание «Construction to China ship Classification Society (CCS) practice. CCS certified weld X-ray of all boats» (если правильно понял, то это проверка рентгеном).

Какие еще способы используют профессиональные / полупрофессиональные фирмы для проверки герметичности? Что распространенно, что диковинка?

Наверх
Ответить
Цитата

#2 варяжский гость

Капитан

2 874 сообщений

Из: Hamburg

Наверх
Ответить
Цитата

#3 Dimon7

Рулевой 2-го класса

Основной экипаж

257 сообщений

Из: Саратов
Судно:
гулянка

Наверх
Ответить
Цитата

#4 Краснощеков Евгений

Инженер

7 236 сообщений

Из: Астрахань
Судно:
Бударка

Прочитал на форуме о проверке мылом и керосином в частном строительстве, нашел в спецификации Diesel Duck такое описание «Construction to China ship Classification Society (CCS) practice. CCS certified weld X-ray of all boats» (если правильно понял, то это проверка рентгеном).

«Керосин на мел» — распространённый метод и достаточно простой. В большом судостроении используются также налив воды, налив воды под напором, наддув сжатым воздухом, поливание струёй воды под напором. Разные конструкции проверяются по-разному, в зависимости от ответственности конструкции. Выпускается в процессе проектирования специальный документ — «Схема испытаний на водонепроницемость». Он входит в перечень документации согласования с Регистром (или другой организации из международного договора о взаимном признании). Для «бытового» судостороения «керосина на мел» вполне достаточно. ну, конечно, если Вы построили не батискаф для Марианской впадины.

PS Дефектоскопия, основанная на различных физических признаках предназначена, в основном, для выявления скрытых деффектов материалов вообще и сварных соединений, в частности. То есть вопрос ставится не о герметичности, а о прочности и надёжности соединения.

Сообщение отредактировал Краснощеков Евгений: 19 апреля 2012 — 05:13

Наверх
Ответить
Цитата

#5 варяжский гость

Капитан

2 874 сообщений

Из: Hamburg

«Керосин на мел» — распространённый метод и достаточно простой. В большом судостроении используются также налив воды, налив воды под напором, наддув сжатым воздухом, поливание струёй воды под напором. Разные конструкции проверяются по-разному, в зависимости от ответственности конструкции. Выпускается в процессе проектирования специальный документ — «Схема испытаний на водонепроницемость». Он входит в перечень документации согласования с Регистром (или другой организации из международного договора о взаимном признании). Для «бытового» судостороения «керосина на мел» вполне достаточно. ну, конечно, если Вы построили не батискаф для Марианской впадины.

Евгений,мне так думается в ваши молодые годы использовали налив и напор воды? Продавливают,да и то баки или закрытые конструкции,как двойное дно.Рентген и ультразвук наиболее частые методы на больших верфях на которых приходилось бывать.Вот познакомтесь с препаратами о который я говорил выше https://www.helling-n. -eindringsystem https://www.mr-chemie. ndringpruefung/ https://www.mr-chemie. etrant_testing/ пардоньте,ссылки на немецком и англицком,но там можно уразуметь

если чего,я могу ещё чего рассказать

Наверх
Ответить
Цитата

#6 skedija

Капитан

2 034 сообщений

Из: даугавпилс
Судно:
разные
Название:
разные

Евгений,мне так думается в ваши молодые годы использовали налив и напор воды? Продавливают,да и то баки или закрытые конструкции,как двойное дно.Рентген и ультразвук наиболее частые методы на больших верфях на которых приходилось бывать.Вот познакомтесь с препаратами о который я говорил выше https://www.helling-n. -eindringsystem https://www.mr-chemie. ndringpruefung/ https://www.mr-chemie. etrant_testing/ пардоньте,ссылки на немецком и англицком,но там можно уразуметь

если чего,я могу ещё чего рассказать

Наверх
Ответить
Цитата

#7 варяжский гость

Капитан

2 874 сообщений

Из: Hamburg

Мы резервуары проверяли ваккумированием. Этот метод достаточно прост, а результат на герметичность показывает сразу. Но мел с керосином (а онного у нас днем с огнем не найдешь!) еще проще.

Наверх
Ответить
Цитата

#8 Краснощеков Евгений

Инженер

7 236 сообщений

Из: Астрахань
Судно:
Бударка

Евгений,мне так думается в ваши молодые годы использовали налив и напор воды? Продавливают,да и то баки или закрытые конструкции,как двойное дно.Рентген и ультразвук наиболее частые методы на больших верфях на которых приходилось бывать.Вот познакомтесь с препаратами о который я говорил выше https://www.helling-n. -eindringsystem https://www.mr-chemie. ndringpruefung/ https://www.mr-chemie. etrant_testing/ пардоньте,ссылки на немецком и англицком,но там можно уразуметь

если чего,я могу ещё чего рассказать

Наверх
Ответить
Цитата

#9 valentin izratov

Капитан

1 486 сообщений

Из: Tallinn

Двадцать первый век на дворе, проф.метод цветной дефектоскопии доступен сейчас каждому.Можно и мелом и керосином,только зачем. Вообще зачем проверять?Корпус варится снутри и снаружи.Работу себе только надумываете,шпаклёвка,краска всё затянет,если даже что-то было.В большом судостроении проверка на ошибки в сварном соединении делается из-за прочностных соображений дабы исключить риски связанные с разрушением соединения при нагрузках.А что там течь что-то будет,так это байки

Наверх
Ответить
Цитата

#10 варяжский гость

Капитан

2 874 сообщений

Из: Hamburg

Профиль-то посмотри. я на многих верьфях бываю и с Правилами разными хорошо знаком и для иностранцев работаем часто. где, и какие методы, и для чего, мне тоже известно.

Наверх
Ответить
Цитата

#11 варяжский гость

Капитан

2 874 сообщений

Из: Hamburg

Доброго времени, коллега.. На нашем Таллинском BLRT проверяются выборочно 5-10% швов, особенно Т- образные стыковые.. Выгнали всех из цеха на пол-часа и просветили.. На малых предприятиях не брезгуют ультра-звуком, а часто и керосином.. А что, для любителя самое то, очень дешево и очень сердито.. Развел мел в водичке, обмазал швы, подождал, пока просохнет ( остается на ночь..), помазал из нутри керосином.. Где появились желтые пятнашки, вычистить и заварить заново.. Даж на фирмах, где управляют финны, делают так, с мелком.. И ничего, не форсят ренгеном, эконумят вишь — ли.. С уважением, капитан.

Наверх
Ответить
Цитата

Метод испытания керосином

Этот метод, при котором в качестве проникающего вещества используют керосин (керосиновая проба), получил широкое распространение благодаря своей простоте и сравнительно высокой чувствительности. С помощью керосина контролируют открытые изделия – емкости, элементы гидравлических и газовых систем. В ряде случаев этот метод используют и при испытаниях закрытых систем – топливных отсеков, баков, а также сварных соединений различных изделий.

Высокая проникающая способность керосина обусловлена тем, что он не является полярно-активной жидкостью, имеет сравнительно низкую вязкость, хорошо растворяет пленки жира и устраняет пробки в неплотностях. В качестве индикатора течи используют меловую обмазку того же состава, что и при гидравлических испытаниях.

Различают четыре способа испытаний: керосиновый; керосинопневматический; керосиновакуумный; керосиновибрационный.

Чувствительность и порядок осмотра изделий при испытаниях керосиновым способом:

Контроль керосиновым способом выполняют следующим образом. На места контроля, предназначенного для осмотра, наносят меловую обмазку. Противоположную сторону изделия несколько раз смачивают керосином либо укладывают на нее ленту или кусок ткани, смоченные керосином. После выдержки, определяемой ТУ на изделие, его осматривают, выявляя места течей по пятнам керосина цвета ржавчины на меловой обмазке.

Иногда для повышения чувствительности контроля керосин окрашивают, растворяя в нем краски ярких цветов. Керосиновым способом могут быть выявлены течи диаметром до 0,1 мм в изделиях толщиной до 25 мм.

При керосинопневматическом способе контроля изделие после смачивания керосином обдувают струей сжатого воздуха под давлением 0,3. 0,4 МПа, что повышает чувствительность контроля и ускоряет выявление дефектов.

Керосиновакуумный способ основан на применении переносных вакуумных камер, устанавливаемых на контролируемое изделие со стороны меловой обмазки. При этом так же, как и при керосинопневматическом способе, повышаются чувствительность и производительность контроля.

При керосиновибрационном способе на изделие, смоченное керосином, воздействуют ультразвуковыми колебаниями, что существенно ускоряет процесс проникновения керосина в неплотности и также повышает чувствительность и производительность контроля.

Чувствительность способов испытаний керосином существенно зависит от чистоты последнего. Примеси, растворяемые керосином, повышают его вязкость, что приводит к уменьшению потока через течь, которая при малых размерах может закупориться. Особое влияние на чувствительность испытаний оказывают компоненты смазок, применяемых при сборке гидро- и газовых систем и вымываемых керосином из объектов в процессе контроля. Использование загрязненной проникающей жидкости может привести к невыявлению скрытых дефектов, которые в дальнейшем, при эксплуатации изделия, могут проявиться в виде значительных течей.

Физический контроль сварочных швов

Среди множества методов контроля качества сварных швов отдельное место занимают физические, среди которых:

Радиационный метод контроля. Он включает в себя рентгено-и гаммо-графический метод, основан на способности рентгеновских лучей проходить сквозь непрозрачные предметы. В таком случае дефекты, которые чаще всего бывают пустотами, на рентгеновском снимке выглядят в виде пятен или полос. Гамма-излучение действует по такой же системе, но имеет более низкую чувствительность. Бракуется изделие при выявлении следующих дефектов: шлаковые включения единичные и цепочкой, а также поры.
Ультразвуковой метод. Основан на возможности ультразвука проникать внутрь конструкции и отражаться от дефектов.
Магнитный метод дефектоскопии. Проверяемый шов смазывают составом из масла и специального намагнимагниченного порошка само изделие также намагничивают с использованием тока, который пропускают через обмотку. Под влиянием магнитного поля частицы железного порошка больше распространяются вокруг дефектов.
Гидравлические испытания. Сосуд наполняется водой и создается повышенное давление. Такой метод используется при испытании паровых и водяных котлов.
Пневматические испытания – испытания сжатым воздухом.

Все детали испытательных процессов зависят от технических условий для каждого испытуемого объекта.

Герметичность сварных швов

Проверка на герметичность сварных швов необходима при работе изделия под давлением, с жидкотекучими и газообразными средами. Это относится к трубопроводам, емкостям, резервуарам и подобным элементам конструкции. Контролю подвергаются сварные швы роликового и точечного типа. Описывает требования к проверке на герметичность сварных швов ГОСТ 3242-69.

Все виды контроля направлены на определение и устранение некачественных изделий при приемке, их применение определяется точными вычислительными приборами, инструментами технологиями, позволяющими узнать, как проверить сварной шов на герметичность с точностью до микрон.

Определение герметичности шва

«Важно! Проверка готового изделия осуществляется предприятием изготовителем, в процессе эксплуатации, эту процедуру выполняет владелец в указанные сроки в нормативно-технической документации.»

Существует несколько методов проверки, каждый из которых имеет узкую направленность. Важно применять метод, наиболее приемлемый в конкретных условиях.

Методы контроля выбираются в зависимости от условий эксплуатации изделия:

химических свойств рабочей среды;
физических параметров: давления;
температуры;
времени эксплуатации.

Проверка герметичности сварных швов предназначена для всех изделий ответственного назначения. Требования к проверке точечного и роликового соединения различаются из-за принципиального различия технологии, формы и назначения. В отличие от всех возможных способов, керосиновая проба сварных швов позволяет провести это исследование в домашних условиях.

Роликовая сварка это разновидность точечной, но за счет особой формы электродов, представленных в виде двух роликов, через которые проходит ток, шов получается цельный. Соединение поверхностей происходит методом накладывания друг на друга, поэтому этому виду сварки присущи такие виды брака, как: непровар (в случае недостаточной силы тока, прижимного давления или подачи тока недостаточной продолжительности по времени),
недостаточное перекрытие места стыка,
выплески металла (наружные и внутренние). Определение причины, а также точного места затрудняется из-за соединения методом нахлестки.

Осложняется недоступным наблюдением шва под нахлесткой, при котором дефекты, а также точное место нахождения становятся трудно определяемыми.

Точечный тип сварки представляет собой вид шва, в котором цельный шов выполнен в виде точек, накладывающихся одна на другую. Может выполняться электродуговым, точечным, наплавляемым методами.

В этом случае соединение двух поверхностей проводится стык в стык. Обнаружение брака упрощается благодаря открытому соединению. Доступная визуализация позволяет выявить плохой сварочный шов, являющийся причиной дефекта. Этому типу сварки присущи следующие виды брака:

Как исправляются свищи в сварном шве при их выявлении? В большинстве случаев, это место обрубается и сваривается, при невозможности такого подхода, каждое изделия рассматривается комиссионно. Изделие могут переназначить для другого, менее ответственного использования или забраковать полностью.

Определение методики

Стилоскопирование — простейший вид качественного спектрального анализа на наличие легирующих элементов в различных металлах и сплавах. Ему обязательно подвергают все нагревающиеся элементы котлов и трубопроводов, изготовленных из легированной стали, а также наплавленный металл сварных швов для установления марочного соответствия примененных сварочных материалов.

Стилоскопирование сварных швов проводится, как проверка визуального качества по фото. Для проведения испытаний и изучения полученных спектров используется специальный прибор — стилоскоп. От мощности данного оборудования зависят пределы возможностей стилоскопирования. Анализ на стилоскопе сопровождается минимальными повреждениями исследуемого образца, что позволяет проверять готовые детали и сварные соединения.

Стилоскопирование сварных швов

Объем контроля стилоскопированием

При проведении всех видов сварки с использованием легированных присадочных материалов металл полученного шва подвергается стилоскопированию. Методика применима до проведения термической обработки элементов конструкции, деталей.

Стилоскопирование относится к обязательным методам визуального контроля сварочных соединений, а нормативы контроля устанавливаются в зависимости от производства.

Данная методика контроля качества эффективно применяется для:

Контроля на наличие легирующих элементов (кроме марганцовистой и кремнемарганцовистой) в сплавах и металле для труб любого типоразмера, литых деталей, шпилек арматур, паропроводных и пароперепускных труб теплового оборудования, переходов, отводов, тройников и др.
проверки соответствия материала свариваемых элементов;
проведения анализа металлических деталей энергетических установок;
анализа тонкой проволоки, ленты, образцов малой массы из легкоплавких сплавов;
определения химического состава материалов крупногабаритных объектов, их сварных соединений;
определения в сварных швах малого содержания трудновозбудимого элемента (углерода от 0,1%, кремния от 0,1%, серы от 0,2%)
контроля сварных швов деталей и частей конструкций, которые работают под давлением;
качественного контроля чистоты различных марок сплавов сталей;
контроля металла коррозиестойкой наплавки;
определения наличия хрома, молибдена.

Области реализации данной методики

1 — блок питания; 2 — источник света; 3 — стилоскоп; 4 — крепежное устройство; 5 — подставка; 6 — подставка; 7 — выдвижной винт; 8 — рельс; 9 — кабель
На производстве должны контролироваться стилоскопированием:

Каждый сварной шов через каждые 2 м;
все дефекты сварных швов после устранения;
все места исправления сварного шва или повторного сварочного соединения;
наплавка металла не менее чем в одной точке;
предусмотренные положения ГОСТ 1435-99.

Стилоскопирование для контроля качества металлов и сварных соединений может использоваться:

На складах машиностроительных заводов при контроле материалов;
на шихтовых дворах при контроле качества;
на пунктах сортировки металлического лома;
в лабораториях литейных цехов;
в нефтяном и химическом аппаратостроении;
в газовой промышленности.

Рамки применения данного метода контроля значительно расширяются за счет возможности его использовать не только в условиях спектральной лаборатории (стационарный стилоскоп), но и в полевых условиях.

Гидравлическое испытание сварного шва

Проводится при помощи воды, которая подается под давлением в 1,5-2 раза превышающее рабочее давление сосуда. В течение 10-15 минут проверяется герметичность швов: запотевание, увлажнение и т.д.

Пневматическое испытание шва

Самый экологический способ. Такой дефект как свищ сварного шва может образоваться в процессе эксплуатации, в местах, где происходит критическое напряжение в структуре металла, или же из-за точечной коррозии, а также при некачественном сварном соединении. Проверка пневматикой или вакуумом. На одну сторону шва наносят мыльный раствор, на противоположную крепят камеру вакуумирования. При наличии трещины воздух поступает в камеру, а место течи определяется по пузырькам. К недостаткам можно отнести небольшую производительность и техническую нерентабельность при проверке больших емкостей.

Пневматическое испытание шва

Проверка сварных швов керосином

Как проверить сварной шов на герметичность керосином? Это вещество выбрано не случайно: оно обладает высокой текучестью, больше чем у воды в несколько раз. Кроме того, проверка сварных швов керосином позволяет определить микроскопические трещины и свищи в домашних условиях, без сложных приспособлений. Проводится он следующим образом: на проверяемую поверхность наносят меловую пленку, которая должна послужить индикатором, а на обратную сторону заливают керосин.

Проверка герметичности керосином

Проверка шва аммиаком

Такой тип проверки также основывается на показаниях индикаторов. Проводится он при помощи сжатого воздуха, в который добавлен раствор аммиака. С противоположной стороны накладывается бумага или чисты медицинский бинт. Веществом–индикатором является фенолфталеин, которым пропитывают материал или 5 % нитрат ртути. При соприкосновении аммиака и индикатором происходит реакция, образующая фиолетовый цвет.

Испытание сварного соединения течеискателем

Самый сложный метод из всех существующих, но его использование позволяет не только определить место протечки, а еще и расчетный путем установить его размер. В качестве рабочей среды могут выступать 3 вещества:

галоидный газ (фреон-12);
двуокись углерода;
четыреххлористый углерод;
гелий.

Используется установка течеискателя с установленным в нем платиновом разогретом щупе и регистратором миллиамперметром. Проводится следующим образом: погруженный испытываемый сосуд в емкость подвергается двойному давлению. Во внутрь подается рабочий газ, а с наружной стороны наоборот — газ отсасывается в спец. приемник с платиновым щупом. При появлении ионов газа происходит реакция с ионами, находящимися на щупе, что фиксируется амперметром.
Поэтому же принципу работы основан и второй способ, с гелием. Только при попадании в вакуумную среду, ионы гелия, попадая на коллектор ионов, создают электрический разряд. В обоих случаях подсчитывают размеры трещины с помощью миллиамперметра.
В случае с проверкой углекислотным газом, расчет ведется по принципу изменения теплопередачи между нагретыми платиновыми проволоками до 100 ºС и попавшими в камеру молекулами СО Чувствительная проволока увеличивает сопротивление, что приводит к разбалансировке и отклонению измерительного прибора.

Заключение

Проверка сварных соединений зависит от формы и размера изделия. Условно можно подразделить способы на 2 вида:

доступности обеих сторон;
одностороння доступность.

Кроме того некоторые доступные методы объясняют, как проверить сварочный шов на герметичность в домашних условиях, без трудоемких затрат и специфических приборов, например, такой как проверка сварочного шва на герметичность керосином.

В продажу изделия поступают в проверенном состоянии, а для безопасной эксплуатации составлен на каждый тип изделия свой график осмотра и проверки максимально удобным владельцу методом.

Метод «обратного тока» («накопления»)

Применяется для контроля цельных (запаянных, сваренных), неразмыкаемых объектов. Метод — двухэтапный: 1) выдержка исследуемого объекта в камере с избыточным давлением гелия (около 3 бар) 2) объект вентилируется и помещается в камеру, вакууммируемую течеискателем (как правило, до 1 х 10-2 мбар). Достоинства: относительно высокая чувствительность, подходит для тестирования герметичных (опрессованных) изделий. Недостатки: предназначен, в основном, для маленьких изделий, этап в гелиевой камере занимает продолжительное время, нельзя обнаружить большие течи.

Пневматические испытания на прочность и герметичность регулируются «Правилами проведения пневматических испытаний изделий на прочность и герметичность» РД 26-12-29-88, а также ГОСТ 12.3.002-80, ГОСТ 16504, ГОСТ 24054-80 и другими нормативными документами.

Общие требования к проведению испытаний

Пневматические испытания проводятся для:

проверки герметичности трубопроводов и сосудов, работающих под давлением с целью определения мест негерметичности перед сдачей объекта в эксплуатацию;
проверки прочности трубопроводов и сосудов, работающих под давлением в случаях, когда проведение гидравлических испытаний невозможно или нерационально.

Для пневматических испытаний на прочность, чаще всего используется сжатый воздух, при давлениях до 6,3 МПа. При испытаниях на герметичность, могут быть использованы другие газы, в том числе те, на которых эксплуатируется трубопровод. Однако на объектах со взрывоопасной рабочей средой, особенно после проведения ремонтных работ на газопроводах и нефтепроводах, обязательно использование инертных газов, таких как азот.

Обнаружение негерметичности при пневматических испытаниях проводимых после монтажа изделий, осуществляется следующими методами:

манометрическим – путем регистрации изменений давления нагнетаемого газа за определенный промежуток времени с учетом динамики его температуры;
перетечкой газа в смежную с испытываемой полость трубопровода;
пузырьковым – путем регистрации пузырьков газа из сосуда, помещенного в воду;
обмыливание – регистрация пузырьков мыльного раствора;
акустического течеискания – регистрация ультразвуковых акустических волн, возбуждаемых при вытекании газа через негерметичные швы.

Испытательное давление

Величина давления газа при пневматических испытаниях на герметичность для трубопроводов и сосудов, работающих под избыточным давлением, должна быть равной рабочему давлению эксплуатации, но не выше расчетного.