Автор:
Юлия Рощина, специально для www.EquipNet.ru Фотографии с сайтов nw-technology.ru, avek.ru, syntezndt.ru, mirndt.ru
Основная задача любой системы контроля – выявление дефектов и определение пределов прочности и надежности. Дефекты могут возникнуть в результате ошибки при конструировании, производстве или эксплуатации: дефекты литья, усталостное разрушение, атмосферная коррозия, изнашивание сопряженных деталей, дефекты при нанесении покрытий, дефекты неразъемных соединений металла и так далее. В каждом конкретном случае применяются специальные методики, позволяющие определить степень влияния дефекта на качество изделия: насколько уменьшится надежность, рабочие характеристики, как изменятся сроки и условия эксплуатации, или дефект является критичным и предмет не может быть допущен к использованию. Различают две основные группы испытаний: разрушающего и неразрушающего контроля.
Методы разрушающего контроля
Разрушающий контроль служит для количественного определения максимальной нагрузки на предмет, после которой наступает разрушение. Испытания могут носить разный характер: статические нагрузки позволяют точно измерить силу воздействия на образец и подробно описать процесс деформации. Динамические испытания служат для определения вязкости или хрупкости материала: это разного рода удары, при которых возникают инерционные силы в частях образца и испытательной машины. Испытания на усталость – это многократные нагрузки небольшой силы, вплоть до разрушения. Испытания на твердость служат для измерения силы, с которой более твердое тело (например, алмазный наконечник ударника) внедряется в поверхность образца. Испытания на изнашивание и истирание позволяют определить изменения свойств поверхности материала при длительном воздействии трения. Комплексные испытания позволяют описывать основные конструкционные и технологические свойства материала, регламентировать максимально допустимые нагрузки для изделия.
Для определения характеристик механической прочности используют разрывные машины. Например, WEB 600, производства TIME Group Inc.: она способна развивать усилие 600 кН. Машины для технологических испытаний, такие как ИА 5073-100, ИХ 5133, ИХ 5092 отечественного производства, поставляемые , служат для испытаний на скручивание проволоки, выдавливание листового металла, перегибов проволоки и так далее.
Есть несколько методов определения твердости металла: по Виккерсу, когда в поверхность вдавливается четырехгранная алмазная пирамидка под действием нагрузки в 5, 10, 20, 30, 50 и 100 кгс. Затем отпечаток измеряют по диагоналям квадрата, и по таблице определяют число твердости. Машины для определения твердости – твердомеры. Например ИТ 5010 – машина для определения твердости по Виккерсу.
При исследовании твердости по методу Роквелла, образец плавно нагружают до 98 Н (10 кгс). Затем дается дополнительная нагрузка до максимального значения 490 Н (50 кгс) – 1373 Н (140 кгс). После его достижения на шкале индикатора прибора отображается количество единиц твердости образца. Один из распространенных твердомеров по Роквеллу – ТР 5006 М. Среди машин, предназначенных для испытания на усталость можно назвать МУИ-6000 (поставщик – «Северо-Западные Технологии»).
Преимущества сотрудничества с НПК Сибирь
Проведение разрушающего контроля в ООО “НПК Сибирь” позволяет максимально объективно оценить значимые характеристики различных материалов, что оказывает непосредственное влияние на итоговую прочность и надежность возводимых конструкций. Все испытания проводятся при участии опытных специалистов с глубоким уровнем знаний и подготовки. Кроме того, компания осуществляет свою деятельность на основании различных лицензий, а также различных свидетельств и допусков СРО на столь сложные с технической точки зрения и крайне важные объекты, как системы газоснабжения и газораспределения, взрыво- и пожароопасных химические производства, строящиеся здания и сооружения, а также на объекты нефтяной промышленности.
Методы неразрушающего контроля
Если методы разрушающего контроля применяются только к контрольным образцам, для выяснения общих механических свойств, то неразрушающий контроль служит для массового контроля качества продукции. Работа приборов неразрушающего контроля основывается на принципах изменения свойств предмета при наличии дефектов. Это ультразвуковая дефектоскопия и толщинометрия , радиография , магнитопорошковый и капиллярный контроль, вихретоковый контроль, оптико-визуальный контроль и другие. Например, оборудование ультразвуковой дефектоскопии измеряет разницу в прохождении ультразвука, в зависимости от толщины и плотности металла. Толщиномеры 26МG, 26MG-XT, 26XTDL, 36DLPLUS, производства компании Panametrics служат для определения остаточной толщины стенок труб, котлов и других конструкций, подверженных износу. 36 DL PLUS – современный цифровой эхо-импульсный переносной контактный толщиномер, который позволяет измерять толщину даже тех объектов, к которым можно подойти только с одной стороны. Применяется в энергетике и машиностроении для измерения толщины стенок трубопроводов, сосудов давления, котлов и других объектов.
Один из распространенных методов неразрушающего контроля – вихретоковый. Он основан на измерении возмущений вихревых токов при наведении электрического тока на образец. Даже малейшая трещина или каверна в металле, точечная коррозия или истончение сразу фиксируется в изменении вихревых токов. Современные вихретоковые дефектоскопы служат для контроля посадочных полок дисков колес, ряда крепежных деталей авиационных конструкций, детектирования трещин вблизи крепежных отверстий, а также для отображения С-скана крепежных отверстий, контроля многослойной коррозии в автомобильной, авиационной и аэрокосмической отраслях. Среди оборудования вихретокового контроля можно назвать приборы компании Zetec, которые позволяют выполнять широкий спектр обследований различных конструкций самолетов, узлов двигателей и колес. Например, MIZ®-21SR – многорежимный вихретоковый дефектоскоп и бонд-тестер. Это легкий портативный прибор, использующий два метода вихретоковой дефектоскопии для обнаружения непроклея, расслоения и аномалий плотности. Кроме того, MIZ®-21SR имеет функции измерения проводимости и толщины покрытий. Вся информация отображается на дисплее с высоким разрешением и четкостью изображения.
Билеты экзамена для проверки знаний специалистов сварочного производства 1 уровень
БИЛЕТ 10
ВОПРОС 1. Какие из перечисленных ниже сталей боле склонны к образованию горячих трещин?
1. Стали с содержанием углерода от 0,25 % до 0,35 %.
2. С содержанием серы более 0,09 %.
3. С содержанием марганца и никеля от 0,8 до 1,5 %.
ВОПРОС 2. Указать возможный диапазон температур, обычно рекомендуемый для прокалки электродов?
1. 100-400 0С.
2. 400-600 0С.
3. 600-800 0С.
ВОПРОС 3. Какие методы включает разрушающий контроль сварных соединений?
1. Визуальный и измерительный контроль.
2. Ультразвуковой контроль.
3. Испытания на угол загиба
ВОПРОС 4. Укажите максимальное напряжение сети, к которому должно подключаться сварочное оборудование?
1. Не более 380 В.
2. Не более 660 В.
3. Не более 220 В.
ВОПРОС 5. Что входит в индивидуальные средства защиты сварщика от шума?
1. Защитные экраны.
2. Глушители.
3. Вкладыши, наушники и шлемы.
ВОПРОС 6. Какой из приведенных ниже ответов наиболее полно отражает роль серы и фосфор при сварке стали?
1. Сера способствует образованию горячих трещин, а фосфор вызывает при сварке появление холодных трещин.
2. И сера и фосфор способствует образованию горячих трещин.
3. Фосфор способствует образованию горячих трещин, а сера вызывает при сварке появление холодных трещин.
ВОПРОС 7. Что обозначает в маркировке типов электродов буква «А», например Э42А?
1. Пониженное содержание легирующих элементов.
2. Пониженное содержание углерода.
3. Повышенное качество наплавленного металла.
ВОПРОС 8. Какова роль связующих компонентов в электродном покрытии?
1. Легируют металла шва.
2. Повышают механические свойства металла шва.
3. Обеспечивают прочность и пластичность обмазочной массы на стержне электрода.
ВОПРОС 9. В каких условиях рекомендуется хранить электроды?
1. В складском помещении в условиях, аналогичных хранению металла.
2. В сухом, отапливаемом помещении при температуре не ниже 150С, влажности воздуха не более 50 %.
3. Под навесом, защищенном от ветра и дождя.
ВОПРОС 10. Укажите причины образования непроваров в корне шва при РДС?
1. Некачественная зачистка свариваемых кромок, недостаточная скорость сварки, повышенная величина тока.
2. Низкая квалификация сварщика, большое притупление свариваемых кромок, большая скорость сварки, недостаточная величина тока.
3. Низкая квалификация сварщика, некачественная подготовка свариваемых кромок, малое притупление кромок, низкая скорость сварки.
ВОПРОС 11. Кто должен производить подключение и отключение от силовой сети сварочного источника питания?
1. Сварщик, сдавший экзамен на знание правил электробезопасности.
2. Сварщик, работающий с этими источниками под наблюдением мастера.
3. Электротехнический персонал данного предприятия.
ВОПРОС 12. Почему один из концов электрода не имеет электродного покрытия?
1. С целью экономии покрытия.
2. Для подвода тока от электрододержателя к электроду.
3. Для определения марки и диаметра электродного стержня.
ВОПРОС 13. Требуется ли предварительный подогрев элементов толщиной 10 — 15 мм из стали Ст3сп при сварке на воздухе при температуре –10 0С?
1. Требуется.
2. По усмотрению руководителя предприятия.
3. Не требуется.
ВОПРОС 14. Что такое режим холостого хода сварочного трансформатора?
1. Первичная обмотка трансформатора подключена к питающей сети, а вторичная замкнута на потребитель.
2. Первичная обмотка трансформатора подключена к питающей сети, а вторичная обмотка отключена от потребителя
3. Первичная обмотка трансформатора не подключена к сети, а вторичная обмотка замкнута на потребитель.
ВОПРОС 15. Для сварки какой группы сталей применяют электроды типов Э50, Э50А, Э42А, Э55?
1. Для сварки конструкционных сталей повышенной и высокой прочности.
2. Для сварки углеродистых сталей.
3. Для сварки высоколегированных сталей.
ВОПРОС 16. Что принимают в качестве критерия оценки результатов испытания сварных соединений на загиб?
1. Величину усилия, при котором образец разрушается.
2. Угол, на который можно изогнуть сварной образец до появления трещины длиной не более 5мм.
3. Величину прогиба образца перед его разрушением.
ВОПРОС 17. Какими индивидуальными средствами должен обеспечиваться сварщик при выполнении потолочной сварки?
1. Нарукавниками, шлемом и пелеринами.
2. Беретами и рукавицами.
3. Поясом безопасности.
ВОПРОС 18. С какой целью при ручной дуговой сварке сварщик выполняет поперечные колебания электрода?
1. С целью уменьшения глубины проплавления.
2. Для того чтобы исключить появление дефекта «непровар кромки шва».
3. Для того чтобы уменьшить чешуйчатость шва.
ВОПРОС 19. Какое напряжение осветительной аппаратуры считается безопасным при работе в закрытых емкостях?
1. 48 В.
2. 36 В.
3. 12 В.
ВОПРОС 20. Какими инструментами измеряют катет углового шва таврового соединения?
1. Штангенциркулем.
2. Линейкой и угольником.
3. Шаблоном сварщика.
Страницы: 10
Рентгеновский контроль
Этот метод обыкновенно используется для дефектоскопии крупных сварных металлических конструкций, подверженных коррозионному воздействию атмосферы: трубопроводов, опор и несущих и любых других металлических конструкций. Рентгеновские аппараты могут быть стационарные (кабельного и моноблочного типа), переносные или монтироваться на кроулеры. Кроулер – самоходный, дистанционно управляемый робот, несущий автономный рентгеновский комплекс. Он предназначен для контроля качества сварных соединений трубопроводов. Такой аппарат по команде извне перемещается в трубопроводе, останавливается и снимает рентгенограмму. Экспонирующее устройство кроулера работает полностью независимо. Одни рентгеновские аппараты требуют экспонирования и проявки специальной пленки, другие отражают информацию сразу в цифровом виде.
Среди аппаратуры рентгеновского контроля нужно назвать продукцию ЗАО «Синтез НДТ», входящую в группу предприятий «ЮНИТЕСТ». Стационарные аппараты серии «Витязь» изготовлены моноблоком, со стеклянной рентгеновской трубкой. Их стоимость относительно невысока. Серия «Бастион» – аппараты кабельного типа, в них используется металлокерамическая трубка, что обеспечивает надежность и длительный срок службы, но они более дороги. Как правило, стационарные аппараты используются для контроля материалов или готовой продукции, они отличаются от переносных высокой стабильностью параметров тока, напряжения и минимумом пульсаций. Переносные рентгеновские аппараты серии «РПД», того же производителя, предусматривают и варианты для работы в тяжелых климатических условиях, на Крайнем севере. В этом случае, блок питания и управления монтируется в металлическом корпусе, категория защиты — IP65. На кроулеры устанавливаются панорамные рентгеновские трубки серии СХТ. Они обеспечивают максимально возможную жесткость спектра излучения с высоким КПД, аппараты питаются от аккумуляторной батареи кроулера. Оборудование СХТ снабжено системой принудительного воздушного охлаждения анодов вентиляторами.
Сегодня не существует одного универсального метода, который позволял бы измерить все свойства металлического изделия разом. Поэтому методы контроля качества применяются в комплексе: на стадиях разработки и изготовления – разрушающие, в процессе эксплуатации – различные неразрушающие. Выбор конкретного способа контроля зависит не только от специфики и назначения металлической конструкции, но и от многочисленных внешних факторов, которые непременно учитываются специалистами.
