Замена масла в токарном станке

Правильное смазывание увеличивает долговечность станка, КПД, приводов, плавность и бесшумность работы механизмов.

В руководстве по эксплуатации станка приводится схема расположения точек смазывания и карта смазывания, в которой перечислены элементы системы смазывания, способ и периодичность их обслуживания, марка и нормы расхода смазочного материала.

В станках для смазывания применяют жидкие минеральные масла и реже пластичные смазочные материалы. Основной характеристикой масла является вязкость. Чем выше скорость в подвижном соединении и меньше удельная нагрузка, тем меньше должна быть вязкость.

Различают следующие варианты смазывания, которые могут использоваться в станках:

1) капельное (смазка подается с помощью масленки периодически через запорную иглу);

2) масляным туманом (смазывание производится смесью масла с воздухом при сильном распылении);

3) непрерывное индивидуальное (смазывание осуществляется самотеком из масленки к каждой трущейся паре);

4) периодическое индивидуальное (смазывание производится периодически пресс-масленкой каждой трущейся пары);

5) смазывание под давлением (смазка подается насосом, пресс-масленкой и т.д.);

6) проточное смазывание (осуществляется без возврата отработанного масла к поверхностям трения);

7) смазывание разбрызгиванием (смазка деталей, не достигающих уровня масла, осуществляется с помощью дополнительных колец, окунаемых в масло);

фитильная смазка (масло подводится с помощью фитильной масленки);

9) централизованное смазывание (осуществляется от одного устройства на несколько трущихся пар);

10) циркуляционное смазывание (масло многократно используется за счет его возврата к трущимся парам).

Неответственные опоры, направляющие смазывают с помощью масленок, имеющих резервуар или питающихся от шприцов. Простым и распространенным способом смазывания коробок скоростей является разбрызгивание масла зубчатыми колесами, а в коробках подач колеса погружаются в масляную ванну. Централизованная циркуляционная система смазывания от насоса обеспечивает непрерывную и равномерную подачу масла, незначительные его потери, фильтрацию, хороший теплоотвод. Эффективной, но дорогой является система смазывания быстроходных шпинделей специально образуемым масляным туманом. Наиболее совершенно дозирование, производимое периодически заданным количеством смазочного материала. Ниже приведено описание системы смазывания станка мод. 16K20.

Общие указания

. При подготовке станка к пуску необходимо промыть сетку фильтра в керосине, а затем в соответствии со схемой смазки (рис. 8.11,
а
) заполнить резервуары смазкой и смазать узлы станка вручную согласно табл. 8.2.

Смазку производить указанными смазочными материалами или их заменителями. В станке применена автоматическая система смазки шпиндельной бабки и коробки подач.

Шестеренный насос 5, приводимый от электродвигателя главного привода через ременную передачу, засасывает масло из резервуара и подает его через сетчатый фильтр 7 (рис. 8.11, а

) к подшипникам шпинделя и на маслораспределительные лотки 10. Примерно через 1 мин после включения электродвигателя начинает вращаться диск маслоуказателя 1 на шпиндельной бабке, что свидетельствует о нормальной работе системы смазки. При остановке его необходимо выключить станок и очистить фильтр 7. Для этого нужно вынуть его из корпуса резервуара, снять фильтрующие элементы в пластмассовой оправе. Каждый элемент промыть в керосине до полной очистки. Нельзя продувать фильтрующие элементы сжатым воздухом, так как это может привести к повреждению мелкой сетки. После очистки фильтр собрать, установить в резервуар и подсоединить трубы.
Читать также: Подъёмный механизм для станка своими руками
Рис. 8.11. Схема смазки станка мод. 16К20

В новом станке целесообразно в течение первых двух недель чистить фильтр 7 не реже двух раз в неделю, а затем — раз в месяц. Для очистки заливного фильтра 8 с магнитным вкладышем его нужно удалить из резервуара, снять крышку, вынуть из стакана магнитный вкладыш и промыть в керосине все поверхности. Заливной фильтр 8 нужно чистить один раз в месяц.

Ресурс работы токарного оборудования во многом зависит от надлежащего функционирования смазочной системы узлов, поверхность которых пребывает в постоянном трении друг о друга. Своевременное смазывание продлевает работоспособность станков, снижает их потребляемую мощность, уменьшает нагрузку на детали, сокращает их износ. Кроме того, использование качественных смазочных материалов положительно влияет на качество точения, КПД, позволяет поддерживать температуру агрегатов в заданном спектре. Решающими являются такие факторы, как исправность системы и выбор подходящего масла.

Системы смазки узлов токарного станка

В основе работы смазочных устройств, доставляющих масло в требуемую точку, лежат простейшие законы физики:

Сила тяжести, позволяющая перетекать маслу к месту трения самостоятельно
Капиллярные силы, которые посредством пористых втулок и фитилей поднимают смазывающее вещество на определенную высоту.
Сила вязкого трения, образующаяся между поверхностью и самим материалом для смазки, предотвращает стекание последнего вниз.
Давление. Используется в ручных смазочных системах, вроде поршневых насосов и масленок.
Центробежные силы, заставляющие масло поступать под давлением к поверхностям.
Инерция. За счет захвата жидкости вращающимися элементами станка, разбрасывает ее частицы.
Разница давлений, создающая самовсасывание масла посредством самих механизмов.

Замена масла в токарном станке

Системы смазки узлов токарного станка

В основе работы смазочных устройств, доставляющих масло в требуемую точку, лежат простейшие законы физики:

Сила тяжести, позволяющая перетекать маслу к месту трения самостоятельно
Капиллярные силы, которые посредством пористых втулок и фитилей поднимают смазывающее вещество на определенную высоту.
Сила вязкого трения, образующаяся между поверхностью и самим материалом для смазки, предотвращает стекание последнего вниз.
Давление. Используется в ручных смазочных системах, вроде поршневых насосов и масленок.
Центробежные силы, заставляющие масло поступать под давлением к поверхностям.
Инерция. За счет захвата жидкости вращающимися элементами станка, разбрасывает ее частицы.
Разница давлений, создающая самовсасывание масла посредством самих механизмов.

Общие правила ухода за станками

Основные правила ухода за станком перед началом работы:

проверить системы смазки и охлаждения, натяжение приводных ремней, надежность затяжки зажимных элементов, исправность управляющих механизмов, инструмента, вспомогательных приспособлений, защитных ограждений, зануляющих и заземляющих устройств;
смазать трущиеся пары, к которым нет централизованной подачи масла;
убрать из рабочей зоны посторонние предметы.

Уход за станком после окончания смены:

сложить инструмент, оснастку, готовые изделия и заготовки в отведенные для их хранения места;
удалить с поверхностей и из пазов стружку, загрязнения;
нанести смазку на направляющие (правила ухода за токарным станком предусматривают также смазывание пиноли, ходового винта, винта задней бабки, ходового валика с подшипниками).

Способы смазки токарного станка

1. Периодическая ручная смазка – производится через закрытые при работе станка технологические отверстия. Для ее выполнения используется шприц или масленка. Для доставки жидкости в труднодоступные места применяется поршневой ручной насос.

2. Капельный или фитильный способ – производится посредством капельных или фитильных масленок путем заполнения специальных емкостей. Из последних смазка непрерывно подается на поверхность деталей за счет капиллярных сил.

3. Циркуляционная смазка – производится посредством работы гидронасоса, который подает масло под давлением прямо к деталям. Жидкость стекает естественным образом. Количество подаваемой смазки регулируется специальными устройствами.

4. Картерный способ – производится посредством разбрызгивания масла быстродвижущейся крыльчаткой или погруженной в смазывающее вещество шестерней, соединенной с вращающимися деталями оборудования.

5. Комбинированная смазка – применяется в тех случаях, когда перечисленные способы по отдельности не могут обеспечить оптимальное смазывание механизмов и деталей.

Масло в токарном станке выполняет следующие функции:

Защищает от износа механизмы и детали;
Выводит из рабочей зоны продукты износа;
Отводит тепло;
Снижает коэффициент трения.

Виды масел для металлообрабатывающих станков

При обслуживании оборудования для токарной обработки металла, используются так называемое индустриальное масло – дистиллятный нефтепродукт с малой или средней вязкостью. Характерными для него условиями применения являются умеренное давление и тепловой режим, а купить его можно у любого производителя. Главное – соответствие ГОСТу.

Качественное индустриальное масло для смазки станков обладает следующими характеристиками:

Не образует пену;
Не образует с продуктами износа стойких эмульсий;
Устойчиво к повышенной температуре;
Имеет высокие диспергирующие и моющие свойства;
Обладает стабильным химическим составом.

Для индустриальных масел определяющими являются характеристики:

Плотность – в большей степени влияет на свойства масел для гидравлических систем. Передающие качества уменьшаются при снижении именно плотности жидкости.
Вязкость – параметр, который оказывает прямое влияние на качество смазки. Является важнейшим при выборе смазочной жидкости для токарного оборудования. Зависит от условий эксплуатации, в частности, от температуры. Чем выше последний показатель, тем ниже вязкость.
Температура вспышки – влияет на расход масла и угар. По сути является температурой воспламенения жидкости.
Температура застывания – учитывается при хранении жидкости и ее переливе.
Зольность – степень очистки. Чем ниже этот показатель, тем лучше масло очищено.
Кислотное число и содержание серы – степень очистки от кислот и серы.

Чтобы быть уверенным, какое масло лить в конкретный токарный станок, его выбор делается исходя из рекомендаций производителя, которые обязательно указаны в инструкции по эксплуатации.

Индустриальные масла для смазывания токарных и сверлильных станков делятся на:

И – без присадок;
ИГП (легированные) – с присадками.

В токарный станок заливают следующие марки индустриальных масел без присадок:

И-5A – используется для смазывания механизмов и узлов, работающих на высокой скорости под небольшой нагрузкой, не требующих особых антиокислительных и антикоррозийных свойств смазывающего состава. При 40°С имеет кинетическую вязкость 6-8 мм2/c и температуру вспышки от 120°С. В металлорежущих станках применяется для смазывания высокоскоростных шпиндельных узлов. Можно заменить марками И-8А, ИЛС-5.
И-8A – аналогичная предыдущей марка. При 40°С имеют кинетическую вязкость 9-11 мм2/c и воспламеняется от 130°С. Можно заменить марками И-5А, ИЛС-10, ИЛС-5.
И-20А – используется для смазывания узлов, работающих на меньших скоростях и больших нагрузках, например, направляющих скольжения и качения, зубчатых передач. Вязкость 29-35 мм2/c и температуру вспышки от 180°С. Можно заменить маркой ИГП-18 или другим близким по показателю вязкости.
И-30А – в токарном оборудовании преимущественно используется для смазывания фартука, ходовых валов, салазок, резцедержателя, сменных шестерней. Вязкость 41-51 мм2/c и воспламенение происходит от 200°С. Можно заменить маркой ИГП-30 или близкими по показателям вязкости.
И-40А – Применяется для смазывания зубчатых передач. Вязкость 61-75 мм2/c и температура вспышки от 200°С. Можно заменить маркой ИГП-38 или близкими по показателям вязкости.
И-50А — вязкость 90-110 мм2/c и температура вспышки от 215°С. Можно заменить маркой ИГП-38 или близкими по показателям вязкости.

1. Обслуживание системы смазки станка токарем заключается в ежедневной проверке уровня масла в резервуаре до начала токарных работ. При необходимости жидкость доливается. При замене слив осуществляется через пробку. Перед заполнением резервуара, последний очищается и промывается керосином.

2. Механизм фартука имеет автоматическую систему смазки с индивидуальным насосом. Уровень заливаемого масла контролируется по маслоуказателю, расположенному, как правило, с лицевой стороны. Поперечные салазки и каретка смазываются в начале и середине смены до появления на направляющих масляной пленки. Смазка опорных втулок ходового винта и направляющих при винторезных работах производится при включенной маточной гайке.

3. Задняя бабка, ходовой винт и опоры вала смазываются фитилями из резервуаров. В последние масло необходимо лить до вытекания. Смазка конусной оси резцедержателя выполняется ежедневно по окончанию смены. При этом резцовая головка снимается.

4. Все остальные точки, за исключением сменных шестерней и оси промежуточной шестерни, смазываются вручную масленкой, которая должна поставляться вместе со станком.

5. Для обеспечения продолжительной работы станка и точности точения, за смазкой трущихся деталей токарь ведет постоянное наблюдение. Все смазочные отверстия, масленки и трубки, которые подводят к точкам смазки масло, должны быть чистыми и закрыты крышками.

Индустриальное масло не является смазочно-охлаждающей жидкостью. Поэтому его использование для смазывания режущего инструмента недопустимо. Для этого применяется специальная СОЖ – эмульсионный смазывающий состав на основе воды и масла с различными противозадирными и противоизносными присадками.

Разновидности систем смазки для фрезерных станков

Смазочные системы распределяются на три основные категории.

Рычажковая

Распространенный и наиболее простой тип, также оптимальный по цене. Рычажковая система может быть установлена практически на любые фрезерные станки с ЧПУ, которые оборудованы профильными (рельсовыми) направляющими. Выглядит как прозрачный контейнер из пластмассы, оснащенный рычажком. Внутрь помещается смазочно-охлаждающая жидкость. Когда происходит нажатие на рычаг, то смазка распределяется по направляющим при помощи кареток.

Перед началом подачи нужно проверить несколько параметров во избежание неравномерного давления и переизбытка смазки, образующегося в результате этого:

тщательно затянуть регулировочные винты;
постепенно расслаблять винты, регулируя распространение смазочного материала по профилям;
спустя 4-5 дней с момента первой подачи, устраните пыль с профилей, прогоните оборудование по осям, нажмите на рычаг один раз;
впоследствии повторяйте одно нажатие на рычажок примерно один раз в месяц.

Централизованная

Наименее прихотливый вариант. Почти не требует к себе внимания, при этом эффективен и экономичен. Может применяться в качестве системы смазки станка с ЧПУ лазерного типа. Особенности работы:

смазочный материал помещается в насос при помощи специализированных шприцов;
насос автоматически производит дозировку, определяя нужное количество масла и устраняя вероятность перелива;
при этом необходимо следить за тем, сколько в насосе масла – его нужно добавить, если направляющие уже совсем сухие.

Цифровая

Система в целом напоминает рычажковый узел и тоже оснащена такими элементами, как:

настроечные винты для регулирования давления в системе;
прозрачная пластмассовая емкость для заливки масла.

Различие заключается в отсутствии необходимости нажимать на рычаг вручную. Электронный блок управления позволяет запрограммировать частоту подачи масляного состава или СОЖ, после чего эта работа выполняется самостоятельно по расписанию. Это освобождает сотрудников от рутинной работы и снимает человеческий фактор (забывают нажать на рычажок или делаю это слишком часто). Тем самым снижается вероятность поломки станка.

Обработка дерева и металла

Шестеренчатый насос, приводимый от электродвигателя главного привода через ременную передачу, засасывает масло из резервуара 18 и подает его через сетчатый фильтр к подшипникам шпинделя и на маслораспределительные лотки. Примерно через минуту после включения электродвигателя начинает вращаться диск маслоуказателя. Его постоянное вращение свидетельствует о нормальной работе системы смазки.

Из шпиндельной бабки и коробки подач масло через сетчатый фильтр с магнитным вкладышем сливается в резервуар. В процессе работы следят за вращением диска маслоуказателя При его остановке сразу выключают станок и очищают фильтр. Для этого его вынимают из корпуса резервуара, предварительно отсоединив трубы, отвертывают гайку, расположенную в нижней части, и снимают фильтрующие сетчатые элементы в пластмассовой оправке. Каждый элемент промывают в керосине полного очищения. Нельзя продувать фильтрующие элементы сжатым воздухом, так как это может привести к повреждению мелкой сетки. После очистки фильтр собирают, устанавливают в резервуар и подсоединяют трубы.

В новом станке фильтр чистят не реже двух раз в неделю в течение первых двух недель, а затем раз в месяц.

Для очистки фильтра с магнитным вкладышем его извлекают из резервуара, снимают крышку, вынимают из стакана магнитный вкладыш и промывают в керосине все поверхности. Фильтр чистят один раз в месяц. Фильтры обязательно чистят перед и после каждой смены масла.

Ежедневно перед началом работы проверяют по указателю уровень масла в резервуаре и при необходимости доливают через отверстие в сливной магистрали. При замене масло сливают из резервуара через пробку. Перед заливкой свежего масла резервуар очищают и промывают керосином. Смазка механизма фартука также автоматическая, но осуществляется от индивидуального плунжерного насоса. Масло заливается в корпус через отверстие, закрываемое пробкой, а сливается через отверстие. Уровень масла контролируют по маслоуказателю. Направляющие каретки и поперечных салазок смазывают в начале и в середине смены, поочередно перемешая на быстром ходу каретку и поперечные салазки до появления масляной пленки на направляющих. При винторезных работах направляющие, а также опорные втулки ходового винта, размещенные в фартуке, смазываются описанным выше образом при выключенной рукояткой разъемной гайке.

Опоры ходового вала и ходового винта и задней бабки смазываются фитилями из резервуаров, в которые масло заливается через отверстия, закрываемые колпачками. Резервуар задней бабки заполняется до вытекания масла через отверстие (указатель). Сменные шестерни и ось промежуточной сменной шестерни смазываются вручную консистентной смазкой.

Остальные точки смазываются вручную при помощи масленки.

Первая замена масла — через 1 месяц после пуска станка в эксплуатацию, вторая — через 3 месяца, а далее — строго руководствуясь указаниями карты смазки.

Основные методы проверки токарного станка

При проверке токарного станка на точность в основном проверяют направляющие станины, биение шпинделя и ходовой винт.

Направляющие станины должны быть прямолинейными в продольном направлении. При износе на них появляются канавки, царапины, иногда забоины. Износ можно обнаружить поверхностным осмотром и при помощи измерительных инструментов. Чтобы определить его величину, устанавливают проверочную линейку 1 (рис. 255) поочередно на направляющие 2, затем определяют на просвет и измеряют щупом зазор между их поверхностями и линейкой.

Допустимым считается такой износ станины: при высоте центров до 300 мм — 0,02 мм на длине 1000 мм; при высоте центров больше 300 мм — 0,03 мм на той же длине. У новых или отремонтированных станков на эту величину допускается только выпуклость станины, но не вогнутость.

Направляющие станины для задней бабки должны быть параллельны направляющим для каретки. Проверяют параллельность индикатором, закрепленным в резцедержателе на каретке (рис. 256), которую перемещают по станине; штифт индикатора упирают в направляющую для задней бабки. Допускаемое отклонение — до 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм и до 0,02 мм — для станков с высотой центров более 200 мм.

Горизонтальность направляющих станины проверяют уровнем, как показано на рис. 257, передвигая линейку 2 с уровнем 1 вдоль направляющих станины. Допускаемое отклонение составляет 0,05 мм на длине 1000 мм.

Ось шпинделя должна быть параллельна направляющим станины в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Для проверки в коническое отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку и проверяют ее индикатором на отсутствие биения по всей ее длине. Затем закрепляют на каретке индикатор и устанавливают его так, чтобы штифт индикатора касался оправки сначала в вертикальной (рис. 258, а), а потом в горизонтальной (рис. 258, б) плоскости. Перемещая при каждой установке каретку вдоль оправки на длину 300 мм, отмечают отклонения индикатора, которые не должны превышать в вертикальной плоскости 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм и 0,02 мм — для станков с высотой центров до 400 мм. В горизонтальной плоскости отклонения индикатора не должны быть более 0,01 мм для станков с любой высотой центров.

Отклонение оправки, считая вправо от бабки, допускается в вертикальной плоскости только вверх, а в горизонтальной плоскости — только в сторону резца.

Шейки шпинделя должны вращаться без биения. Шпиндель на биение проверяют индикатором, укрепленным в резцовой головке. При проверке необходимо, чтобы штифт 1 индикатора упирался в шейку 2 шпинделя (рис. 259, а). Допускаемой отклонение 0,01 мм при высоте центров до 350 мм и 0,02 мм при высоте центров более 350 мм.

Шпиндель не должен иметь осевого перемещения пр вращении. Проверку производят, как в предыдущей случае, но штифт 1 индикатора (рис. 259, б) упирают в торец буртика 2 шпинделя. Допускаемые отклонения те же, что и при проверке биения шейки.

Вершина переднего центра при вращении не должна иметь биения. Для проверки индикатор укрепляют в резцовой головке (рис. 259, в) и его штифт 1 упирают в конус 2 центра. Допускаемые отклонения такие же, как в предыдущих двух случаях.

Точность шага ходового винта проверяют точной резьбовой оправкой 1, устанавливаемой между центрами передней и задней бабок (рис. 260), и точной цилиндрической гайкой 2, навертываемой на резьбовую оправку. В гайке 2 имеется продольный паз, в который вводят шарик державки 3, несущей индикатор 4 и закрепленной в суппорте станка. Наконечник индикатора упирается в торец гайки, удерживаемой от вращения шариком державки. Станок настраивают на шаг резьбы оправки. Пустив станок с включенной разъемной гайкой, следят за показаниями индикатора. Допускаемые отклонения: 0,03 мм на длине 100 мм и 0,05 мм на длине 300 мм для станков с высотой центров до 400 мм.

Практическая проверка точности токарного станка. Помимо рассмотренных геометрических проверок, производят комплексную практическую проверку точности токарного станка. Целью проверки является оценка точности станка в работе при изготовлении деталей с цилиндрической и торцовой поверхностями. Во время этой проверки определяются получающиеся отклонения по овальности, конусности и плоскостности, которые не должны превышать отклонения, устанавливаемых ГОСТом: по овальности 0,01-0,02 мм и по конусности 0,02 мм на длине 1000 мм и вогнутости торца не больше 0,02 мм на диаметре 300 мм.

Техническое обслуживание токарно-винторезных станков

Токарно-винторезный станок используется в разных отраслях промышленности, наиболее часто их можно встретить в машиностроительных производствах. Любая работа должна производиться качественно, но детали, от которых может зависеть жизнь и здоровье человека, должны производиться с особой филигранностью, что можно сделать только на отлично отрегулированном, исправно работающем станке. Для того чтобы он служил долго, а резьбовые детали соответствовали своему назначению, необходимо исправно проводить техническое обслуживание токарного оборудования.

Ежедневный уход

Самый надёжный уход за токарным станком – это не допустить его повреждения. Подготовка к следующей рабочей смене должна производиться сразу после окончания работы и отключения станка от электропитания. На этом этапе технического обслуживания производятся следующие операции:

С поверхности сметаются стружки и прочий технический сор.
Керосином необходимо растворить масло и грязь, вытереть насухо ветошью.
Во избежание появления коррозии, все детали, не имеющие красочного покрытия, смазываются маслом.
Маслёнки заполняются консистентной смазкой.

Перед началом смены необходимо проверить наличие смазки, осмотреть оборудование на предмет повреждения или ослабления деталей. В процессе работы необходимо соблюдать технику безопасности при работе с токарными механизмами – это до минимума сведёт травматизм на рабочем месте и уменьшит риск поломки оборудования. Во время работы необходимо:

Использование защитных экранов, что позволит избежать засорения токарного станка металлической стружкой и мелкими абразивными частичками, возникающими при обработке детали.
Своевременная замена сверлящих и режущих деталей.
Контроль над надёжностью креплений резцов и свёрл.
Не допускать во время работы образования длинной стружки, которая наматываясь на вращающиеся части, может вывести механизм из строя.
Включать станок можно лишь после того, как на болванку, в определённом чертежом месте, опущен резец.

Видео, в котором рассказываются основные принципы технического обслуживания.

Когда нужна смазка для станков ЧПУ?

Чтобы обеспечить долговечность станков, важно регулярно ухаживать за ними. В уход входит и периодическая смазка всех узлов устройства. Очищать рабочую поверхность нужно после каждой эксплуатации станка, а смазывать его хотя бы после каждого третьего использования. Можно и чаще, это не повредит механике.

Как происходит смазка станка в автоматическом режиме

Смазка токарно-винторезного станка, вернее движущихся его частей, должна происходить во время работы постоянно. О поступлении смазочных веществ на ротор говорит вращающийся диск на шпиндельной бабке. Вращение его должно начаться в течение минуты после запуска оборудования. Этого времени должно хватить, чтобы шестерённый насос, соединённый ременной передачей с основным двигателем агрегата, подал масло в резервуар. К подшипникам двигателя и маслораспределительным лоткам смазка попадёт через сетчатый фильтр, имеющий магнитный вкладыш. Система замкнутая – стекая в шпиндельную бабку, масло опять попадает в резервуар, где проходит очистку от соринок фильтром и опять попадает на движущиеся части.

Прерывистое движение или остановка диска, показывающего поступление смазки к деталям токарно-винторезного станка, говорит о том, что фильтр засорён или в системе недостаточно смазки. В этом случае станок необходимо

отключить,
обесточить,
снять фильтр,
промыть его керосином,
проверить уровень смазки в резервуаре,
при необходимости долить масло,
вставить фильтр на место и запустить агрегат.

Как снять фильтр

Сетчатый фильтр состоит из нескольких элементов. Чтобы достать его из резервуара, который служит фильтру корпусом, необходимо отсоединить от него шланги и открутить нижнюю гайку, снять фильтры вместе с пластиковой оправой.

Внимание! Промывать фильтры можно только в керосине. Ни в коем случае нельзя очищать их воздухом. Такой способ очистки может привести к моментальной потере сеткой своих рабочих качеств. Сильное давление воздуха деформирует её ячейки.

Плановое техническое обслуживание с обязательной промывкой фильтра производится в соответствии с указаниями в техническом паспорте оборудования.

Система смазки металлорежущих станков

Современный металлорежущий станок представляет собой высокотехнологичный продукт, обслуживание которого требует от персонала знаний в разных областях техники. На сегодняшний день обслуживания такого агрегата не может обеспечить один «слесарь», ту необходимы и программисты, и гидравлики, и смазчики, и калибровщики.

Что касается смазки — это неотъемлемая часть станка, которая обеспечивает долговечность узлов трения станка, что предотвращает преждевременный износ и тем самым не только продлевает жизнь обрабатывающего центра, но и сохраняет его точность.

Автоматическая централизованная система смазки (АЦСС) представляет собой систему инжекторного типа. Основные компоненты которой это — насос и смазочные инжектора.

Принцип работы

Шестеренный насос I включается по сигналу контроллера станка (возможно включение по времени, либо сопряжение с работой других механизмов, либо принудительно «вручную») и начинает нагнетать масло в магистрали. По мере нарастания давления в трубопроводах начинают срабатывать смазочные инжектора II и III и «выплевывать» смазочный материал в точки смазки. После того как инжектор произвел выброс масла, он закрывается, что приводит к росту давления в трубопроводе. По достижению заданного давления (обычно это от 20 до 35 Бар) датчики давления IV, установленные в конце трубопроводов сообщают контроллеру станка об завершения цикла и насос I выключается и открывается клапан слива. Как только давление в системе опустится ниже 5 Бар, смазочные инжектору начнут открываться и произведут перезарядку новой смазочной порцией.

Достоинства

Система смазки неприхотлива, насосный агрегат шестеренного типа может работать десятки лет без замены, а работа инжекторов со смазочным материалом исключает повышенной износ сопряженных поверхностей.

Такая система смазки может обеспечивать смазку большого количества точек и может наращиваться либо купироваться по желанию заказчика.

Привязка такой системе к циклу работы оборудования очень проста — всего два элемента управляют работой: насос и датчик давления.

Современные фитинги позволили реализацию АЦСС на полиуретановых эластичных трубопроводах и цанговых присоединительных штуцерах, что позволяет осуществлять разборку и сборку системы с минимальным набором инструментов, а также снимает сложности прокладки трубопровода.

Система проста в обслуживании и имеет невысокую цену.

Недостатки

Основным недостатком такой системы может быть выход из строя инжектора, что может привести к перерасходу смазочного материала, НО с учетом того что бак АЦСС всего литра, потери незначительны.

Проектирование и разработка

Проектирование такой системы может производить сам заказчик либо поставщик системы. Ведущим проектировщиком в этой области является компания Леон Гидравлик, на счету этой фирмы огромное количество реализованных проектов. Качественное отличие данной компании в том, что разработка системы производится бесплатно и передается заказчику вне зависимости будит ли дальнейшая покупка. Срок разработки проекта занимает буквально пару дней, после чего клиент получает полный пакет технической документации и может сам решать где произвести закупку.

Планово-предупредительный ремонт — ППР

Планово-предупредительный ремонт – это совокупность мероприятий по поддержанию станка в рабочем состоянии с сохранением его технических характеристик на уровне, соответствующем указанному производителем в паспорте станка.

В соответствии с графиком ППР, составленным на основании режима эксплуатации агрегата, производятся:

Технический уход – чистка, смазка, заливка и смена масел.
Замена изношенных деталей и затупившихся резцов.
Промывка всего станка или отдельных его узлов.

В план ТО по предупредительному ремонту должны быть включены:

профилактические ремонты;
текущие (малый и средний) ППР;
капитальный ППР.

Межремонтное ТО

Соблюдение требований эксплуатации, заявленные производителем, относятся к:

механизмам управления оборудованием;
ограждениям рабочего места;
поддержанию смазочных устройств и резервуаров в чистоте, контролю за их наполнением смазочными материалами.
устранению мелких неполадок;
регулировке настраиваемых механизмов.

Все перечисленные виды обслуживания не требуют больших временных затрат, что позволяет проводить их в технологические, обеденные, межсменные перерывы. Переналадку оборудования лучше назначать на выходные дни. Для токарей высокого разряда, с допуском на проведение определённого вида наладочных работ, это не составит труда. В других случаях необходимо внести этот вид мелкого ремонта в список дел для ремонтно-наладочной бригады цеха.

ППР автоматических станков производится ежедневно, после закрытия смены. В условиях работы цеха в 2 и 3 смены, обслуживание их производится 1 раз в 8 часов. В цехах со сменным графиком работы обязательно должна быть ремонтно-наладочная служба, состоящая из:

механиков;
смазчиков;
слесарей;
электриков;
шорников и других специалистов узкого профиля.

Это должно обеспечить высокое качество каждого узла в отдельности, и станка в целом.

Учётность по обслуживанию оборудования

В каждом цехе, оборудованном станками в обязательном порядке должен вестись журнал технического обслуживания. В конце каждой смены работники должны оставлять в нём заметки об исправности или неисправности станка, с указанием дефектов, поломок, необходимости проведения каких-либо внеплановых работ, или нареканий на работу определённого узла, механизма.

После осмотра и проведения необходимого перечня работ, наладчик также отставляет отчёт о проделанной работе с указанием поломки и перечнем проведённых ремонтных действий.

Промывка станков производится по графику, составленному механиком, в соответствии с рекомендациями изготовителя в совокупности с режимом работы станка.

Проверка геометрической жёсткости основывается на требованиях ГОСТ. Её проводят после работ средней сложности или капитального ремонта. Основанием для этой проверки служит график, составленный механиком на проведение ППР. Перечень станков, подлежащих этой проверке, составляет главный технолог производства.

Сферы использование токарного оборудования

Токарно-винторезные станки различаются по весу и размеру, что напрямую зависит от отрасли, где они применяются. На них могут изготавливаться короткие и длинные, тонкие и широкие детали. На этих токарных станках может выполняться нарезка внутренней и внешней резьбы деталей. Чем тяжелее деталь, тем массивнее станок для её обработки.

Токарное оборудование лёгкого веса используется:

в экспериментальных цехах;
в приборостроении;
в изготовлении деталей часовых механизмов.

Этот вид может иметь механическую подачу болванок к резцу, что позволяет ускорить изготовление одинаковых деталей, при необходимости выпуска их небольшими партиями. Для выпуска штучных изделий этот механизм не требуется, что отразится на конструкции токарного станка.

В промышленном производстве резьбовых деталей и инструментов чаще используются станки среднего веса. В их конструкции много автоматических систем, которые наравне с роторными механическими частями требуют профилактических проверок и отладок. Движущимся, закручивающимся, вращающимся, режущим и сверлящим деталям необходима регулярная смазка.

Токарное оборудование тяжёлого веса используется для более однообразных операций. На нём вытачиваются:

валы;
турбины;
колёса на железнодорожные составы.

Несмотря на небольшой ассортимент продукции и небольшой выбор операций, станки эти простыми назвать нельзя. В его конструкции также много узлов требующих постоянного ухода и контроля. Смазка и очистка деталей усложняется из-за большого их веса.

Виды технического обслуживания станков

Согласно ГОСТ 18322, техобслуживание станков подразделяется на следующие виды:

На производстве техобслуживание оборудования принято делить на:

текущее (чистка и смазка доступных снаружи узлов и механизмов, контроль нагрева трущихся деталей и т.д.), которое возлагается на станочника;

плановое (чистка и смазка требующих разборки узлов и механизмов, замена масла и фильтров, наладка, регулировка) – его выполняет служба механика.

Правила проведения ТО

Согласно ГОСТу 18322, существует несколько видов техобслуживания станков, включая ТО при использовании по назначению, при транспортировке, хранении, на месте эксплуатации или за его территорией, в стационарных и особых условиях и т. д. Определяя периодичность техобслуживания и объем необходимых работ, руководствуются прежде всего паспортом оборудования. В этом же документе указываются схема смазки и тип масла. Если станок эксплуатируется с повышенными нагрузками, служба механика может разработать собственную карту ТО. Мелкая металлическая стружка и пыль, которые образуются при обработке заготовок, ускоряют износ пар трения. Поэтому масло для этого вида техники должно не только формировать защитную пленку на омываемых поверхностях, но и обладать высокими моющими свойствами. Смазочные материалы, которые хорошо подходят для использования в металлорежущих станках, можно выбрать в линейке продукции Rolf.

Общепринятые виды ТО

В общем случае на производстве техобслуживание принято делить:

на текущее, ответственным за выполнение которого является оператор. В ходе этого ТО выполняются чистка и смазка всех доступных узлов, проверяется степень нагрева трущихся элементов;
плановое, проведение которого возлагается на механическую службу. В этом случае чистят и смазывают узлы, требующие разборки, меняют масла и фильтры, при необходимости выполняют наладку и регулировку механизмов.

Токарные станки

Особенность токарных станков заключается в большом количестве пар трения, которые работают в неравных условиях – с разными нагрузками и скоростями вращения. Для каждой из таких пар требуются свой тип масла и отдельный способ его доставки. Так, в масляный бачок, коробку подач и фартук, шпиндельную бабку заливают смазочную жидкость с классом вязкости соответственно 22, 32, и 15. Направляющие смазывают материалами с антискачковыми присадками.

Станки с ЧПУ

В ходе ТО станков с ЧПУ выполняют общие мероприятия по уходу, а также:

зачищают считывающие головки;
проверяют исправность пневматической и гидравлической систем, устройств управления;
определяют состояние наиболее уязвимых комплектующих;
при необходимости – регулируют точность выполняемых операций.

Фрезерные станки

Выполняя техобслуживание такого станка, нужно проконтролировать уровень масла в циркуляционной и гидравлической системах. В процессе эксплуатации этого оборудования 2–3 раза в смену дозаправляют масленки направляющих салазок, фрезерной головки, винтов подъема и перемещения стола.

Лазерные станки

ТО станка, выполняющего резку с помощью лазера, предусматривает:

проверку состояния лазерной трубки, чистку отражателей и фокусирующей линзы от загрязнений, контроль оптической траектории;
уход за линейными направляющими и чиллером, т. е. их очистку раз в две недели;
если ухудшилась вытяжка воздуха – удаление пыли из гофры.

Периодичность и правила проведения техобслуживания, выбор масла и смазки для металлорежущих станков

Главным документом, определяющим правила ухода и периодичность техобслуживания, является паспорт станка. Смазываемые точки, вид и количество смазочного материала для каждой из них указываются в карте и таблице смазки.

Если условия эксплуатации требуют изменения интервалов между техобслуживанием и/или использования смазок других марок, службой главного механика предприятии составляются собственные карты ТО.

Масла для металлорежущих станков должны иметь высокую моющую способность – мелкая металлическая стружка и пыль, образующаяся при обработке заготовок, ускоряет износ трущихся пар. Их вязкость выбирается с учетом скоростного режима работы и степени нагрузки механизмов.

Отличные эксплуатационные характеристики имеют станочные масла марок ZIC, Mobil, Mannol.

Масляные СОЖ образуют на поверхностях станков трудноудаляемую пленку. Применение синтетических составов сокращает затраты времени на уход за оборудованием.

Особенности выбора смазки для обработки чугуна

В машиностроении при обработке используется серый чугун, в состав которого входит графит. Из чугуна изготавливают массивные детали: втулки, станины станков, основания. Масса литых деталей может достигать до 100 т с толщиной стенок до 20 см. Обладая большой массой, они имеют высокую инерцию, не реагируют на внешние возмущения, гасят колебания.

Смазка массивных чугунных деталей производится тем же смазывающим составом, что и стальные части станка. По своему химическому составу серый чугун близок к стали.

Применяемая в машиностроении охлаждающая жидкость чугуна – это керосин или смесь минерального и растительного масла при нарезании резьбы. Керосин обладает хорошей текучестью, глубоко проникает в поры металла, обладает щелочной реакцией, нейтрализует ржавчину и грязь. Минеральное масло в сочетании с растительным маслом имеет высокую смачивающую способность, создавая при нанесении резьбы плотную пленку, предохраняющую от появления трещин. В остальных случаях эмульсия чугуна представляет из себя дисперсно-водные, мыльно-водные растворы. Обработка чугуна может производиться всухую.

Техобслуживание токарных станков

Система смазки токарного станка устроена непросто: множество пар трения работают при неодинаковых нагрузках и скоростях, поэтому требуют применения разных смазочных материалов и способов их подачи.

Какое масло заливать в токарный станок и чем смазывать направляющие? В масляный бачок льется индустриалка И-20А, в коробку подач и фартук – И-30А, в шпиндельную бабку – И-12А. Для смазывания направляющих рекомендуется применять масла с антискачковыми присадками.

Во время ежедневного технического обслуживания токарного станка следует проверять уровень масла по всем смотровым глазкам, при необходимости доливать.

Монтаж токарного станка

Для монтажа станка необходимо заранее, за 30 дней до эксплуатации,установить бетонный фундамент. Расчет высоты установки токарного станка должен соответствовать Руководству по эксплуатации. Специалисты нашей компании при необходимости произведут установку токарного станка на виброопоры.

Также в спектр услуг по монтажу токарного станка входят работы:

Оценочные работы на месте монтажа;
Расчет фундамента под токарный станок;
Составление установочных чертежей;
Заливку фундамента под станок;
Выравнивание оборудование уровнем;
Установка токарного станка на фундамент.

Специфика техобслуживания станков с ЧПУ

Кроме общих правил ухода, ежедневное техническое обслуживание станков с программным управлением включает в себя:

тщательную очистку считывающих головок;

проверку исправности пневмо- и гидросистем, устройств ЧПУ;

контроль состояния наиболее уязвимых деталей и узлов;

регулировку точности выполнения операций.

При плановом техобслуживании станков с ЧПУ особое внимание уделяется очистке от пыли электронной и электрической частей оборудования – пылевые перемычки могут приводить к утечкам тока, снижающих точность его работы, короткому замыканию плат.

Чем смазывать станок с ЧПУ при отсутствии смазочных материалов, рекомендуемых производителем оборудования, решает служба главного механика.

Наиболее часто применяемые масла для станков с ЧПУ: для малонагруженных высокоскоростных механизмов – И-5А, И-8А, по мере снижения скорости и возрастания нагрузки – И-12А, И-20А, И-30А, И-40А, И-50А.

Современные токарные станки

Токарные станки стали использовать для резки металла ещё в 18 веке. С того времени начала усложняться и их конструкция: появлялись механизированные суппорты, сменные зубчатые колёса. Современные токарные станки – это сложные автоматизированные приборы, многие из которых используют особое устройство управления — ЧПУ (Числовое Программное Управление). Станки с ЧПУ классифицируются следующим образом:

С помощью токарных станков изготавливаются такие детали, как диски, фланцы, кольца, втулки, производится расточка отверстий, сверление, нарезание резьбы.

Особенности технического обслуживания других видов станков

Фрезерных

При техническом обслуживании вертикально-фрезерного станка нужно следить за уровнем масла в циркуляционной системе и гидросистеме, два-три раза в смену дозаправлять масленки направляющих салазок, стола, фрезерной головки, винтов подъема и перемещения стола.

Лазерных

Техническое обслуживание лазерного станка состоит не только в своевременной смазке трущихся пар. Кроме этого, нужно:

перед началом работы проверить, полностью ли заполнена водой лазерная трубка, очистить от загрязнений отражатели и фокусирующую линзу, выполнить проверку оптической траектории;

каждые две недели чистить линейные направляющие и чиллер, менять воду;

при ухудшении выкачивания воздуха очищать от пыли гофры и вытяжку изнутри.

Гибочных

В гибочные станки льют редукторное или трансмиссионное масло с антикоррозийными присадками, вязкость которого зависит от температуры окружающей среды. Например:

Гибочные станки, установленные на открытом воздухе, требуют проведения сезонного технического обслуживания с заменой «летнего» масла на «зимнее» или наоборот.

Перед тем, как заливать в гибочный станок новое масло, необходимо тщательно очистить бак и трубопроводы.

Форматно-раскроечных

Техническое обслуживание форматно-раскроечного станка, как и любого другого деревообрабатывающего оборудования, предусматривает регулярный уход за его наружными и внутренними поверхностями – накапливающиеся на них опилки и пыль пожаро- и взрывоопасны.

Выбирая, чем смазывать форматно-раскроечный станок, отдавайте предпочтение составам, предотвращающим налипание смолы, пыли, стружки на металл.

Сверлильных

Во время технического обслуживания сверлильного станка необходимо исключить попадание смазки на контактные поверхности шпинделя и патрона – это может привести к несчастному случаю.

Шлифовальных

При ежедневном уходе за шлифовальным станком необходимо тщательно очищать его поверхности от абразивной пыли и удалять шлам из бака-отстойника СОЖ, во время текущего техобслуживания контролировать состояние фильтра тонкой очистки масла, не реже раза в три месяца чистить бак и магнитный сепаратор.

Станка-качалки

Техническое обслуживание станка-качалки проводится дважды в год с целью подготовки к работе в осенне-зимний и весенне-летний период, совмещается с плановым ремонтом.

Система смазки станков ЧПУ. Какое масло для станков использовать?

Система смазки любого оборудования служит для смазки трущихся элементов механизма, тем самым уменьшает их износ, увеличивает точность работы и защищает от перегрева.

Соответственно, чтобы оборудование долго работало на вашем производстве необходимо соблюдать правила эксплуатации станка и регулярно смазывать механизмы.

Во фрезерных станках смазывают направляющие, по которым передвигается портал со шпинделем, что обеспечивает плавность и скорость хода, а также точность работы.

Виды систем смазки станков ЧПУ

Рычажковая

Наиболее распространенный вид смазки, т.к. является самым доступным по цене. Устанавливается на любые фрезерные станки с ЧПУ, имеющие рельсовые направляющие (профильные).

Представляет собой пластиковый прозрачный контейнер с рычажком, в который заливается масло. По нажатию рычага масло подается в каретки по всем направляющим.

Внимание, совет!

Так как на ось Z давление меньше, чем на ось Y, возможен переизбыток смазки. Чтобы этого избежать, перед началом подачи:

затяните все регулировочные винты,
отрегулируйте подачу масла по направляющим, по-тихоньку откручивая винты,
через несколько дней после первой подачи, очистите направляющие от пыли и нажмите один раз на рычаг и прогоните оборудование по всем осям.
в дальнейшем, достаточно нажимать на рычаг не чаще одного раза в месяц.

Цифровая

Эта система смазки похожа на рычажковую и также имеет:

пластиковый прозрачный контейнер, куда заливается масло,
регулировочные винты настройки давления.

Главное отличие в том, что не надо вручную нажимать рычажок. Время подачи масла программируется на электронном блоке и подается по заданному расписанию. Преимущество этой системы смазки в минимизации влияния человеческого фактора, который, как мы знаем, является наиболее частой причиной поломок оборудования.

Централизованная

Самая экономичная и эффективная смазка, т.к. неприхотлива и требует меньше внимания к себе. Также применяется и в лазерных станках с ЧПУ.

Принцип ее работы заключается в следующем:

с помощью специальных шприцов смазка закачивается в насос,
при работе станка насос сам дозирует количество подачи масла и не допускает переливов,
Важно отслеживать количество масла в насосе. Как только увидите, что направляющие вашего станка сухие, значит снова нужно добавить масла.

Какое масло для станков использовать?

Для смазки фрезерных станков используется индустриальные масла, полученные путем переработки нефти И-20, И-30.

Основные характеристики индустриального масла:

вязкость или густота
, меняющаяся при смене температуры
плотность
– влияет на передающие свойства жидкости и помогает вычислить вязкость
температура вспышки
– температура при котором масло воспламеняется. Чем она выше, тем ниже расход масла.
температура застывания
– температура, при которой масло теряет подвижность
зольность
– показатель чистоты масла
% серы в масле
– параметр, показывающий наличие серы в масле. Чем ее меньше, тем лучше.

При выборе масла чаще всего смотрят на его вязкость, т.к. от этого параметра зависит его основное применение.

Нужна консультация инженера?

Оставьте заявку, перезвоним вам в течение 5ти минут.

Выбор смазки для направляющих

Лучшая смазка для направляющих – та, которая указана в паспорте оборудования. В случае его утери выбирать, чем смазывать направляющие станка, следует с учетом:

расположения в пространстве;

материала трущихся поверхностей;

диапазона рабочих температур.

Для смазки горизонтальных направляющих скольжения используются антискачковые масла 68 класса вязкости по ISO, вертикальных – 220 класса.

Какая смазка лучше для направляющих качения, зависит от скоростного режима работы и степени нагрузки – чем меньше скорость и выше нагрузка, тем более вязким и плотным должен быть смазочный материал.

Решая, чем смазывать линейные направляющие станка, необходимо учитывать особенности их конструкции, скорость перемещения, удельные рабочие нагрузки. Тяжелонагруженные механизмы требуют применения высоковязких противозадирных смазок, скоростные – масел малой вязкости с улучшенными антифрикционными свойствами.

Масла серии Mobil Vactra Oil существенно облегчают подбор смазочного материала для направляющих: они подходят для любых комбинаций материалов трущихся пар.

Возможности шприцевания и систем смазок

Шприцевание – это обработка консистентными (густыми) смазками при помощи рычажно-плунжерного шприца. Спецсмазка для ШВП, линейных подшипников – Mobilux EP 2 реализуется в удобной расфасовке – в шприцах по 20 г. В некоторых случаях удобен большой медицинский шприц с капиллярной трубкой.

На различных предприятиях сформированы различные подходы. Графитовой и молибденовой смазкой одна фирма прессует раз в месяц. А в ежедневном уходе используют МС-1000, смазку для подшипников DEPO. Доступные варианты – Mobil-XHP222 (его продажа – в автомагазинах), LGHP 2 и NLGI2.

Высококачественным маслом для обработки направляющих Mobil Vactra Oil (с классом вязкости ISO 32),смазывают и узлы станков. Оно устойчиво к окислению, имеет хорошую фильтруемость, поддерживая устойчивый поток жидкости в системе. Масла серии Mobil используют при контакте с чугуном, сталью, в сочетаниях неметаллических материалов.

Существует специальное устройство – система смазки станка чпу, которая предназначена для принудительной централизованной подачи смазки в ШВП или направляющие. Каждый смазанный узел имеет длительный срок эксплуатации.

Реализуются готовые комплекты для систем подачи смазки – ZLPM1-S1, ZLPM2-S1. В них рекомендуют использовать жидкое масло, имеющее вязкость 30-46. Со станком, который смазывается при помощи систем – можно браться за выполнение любых задач.