Токарный режущий инструмент по металлу

Как правильно выбрать токарный режущий инструмент

Токарные режущие инструменты могут обрабатывать поверхности практически любого типа. В зависимости от используемой державки, можно изготовить деталь как цилиндрическую, так и с фасонной поверхностью. Выбирая инструмент для металлообработки, стоит обратить внимание на множество факторов, определяющих их качество. Так, надежное оборудование не может стоить дешево. Если выбирать между ценой и качеством, лучше сделать ставку на последний аспект, но за качество, конечно, нужно платить. Но при этом следует понимать, что хороший режущий агрегат прослужит намного дольше и в целом позволит сэкономить.

Особое внимание следует уделить материалу режущей части. В настоящее время подавляющее большинство предпочитают выбирать изделия из твердых сплавов, которые наряду с износоустойчивостью позволяют работать практически с любыми металлами.

Важной деталью являются режущие кромки. Они должны быть прочными, так как от этого зависит стойкость во время обработки детали. При быстром износе режущей кромки необходимо чаще менять оборудование, а это приводит к увеличению стоимости обработки и, соответственно, себестоимости изделия.

В зависимости от обрабатываемого металла выбирается тот или иной вид твердого сплава, из которого изготовлена режущая часть, и режимы резания. Быстрорежущая сталь подходит только для низкой скорости работы и работы с мягкими материалами. А вот изделия из твердого сплава, минералокерамики или кубического нитрида бора – имеют высокий уровень износоустойчивости и позволяют работать с высоким уровнем производительности.

Оснастка для токарного инструмента, срок службы

Если вы решили приобрести токарный инструмент, то стоит заранее подумать о том, какая оснастка вам дополнительно необходима. Дело в том, что ввиду высоких скоростей работы даже самый дорогое оборудование не сможет работать качественно, если оснастка отстает, поэтому необходимо обзавестись державкой. Они помогают удерживать его в фиксированном положении, что положительно сказывается на результатах работы. При необходимости осуществления точного надреза, вы должны быть уверенны в том, что инструмент не соскользнет – это поможет обеспечить державка. Она крепится непосредственно к станку. Многие державки имеют сразу несколько отверстий, что позволит непосредственно в процессе работы менять насадки, что существенно ускорит процесс. Также можно выбрать державки с регулируемым замком, что позволит варьировать поддерживаемый токарный инструмент в заданном диапазоне. Это опять же позволит экономить на оснастке, покупая одно изделие вместо одного.

Особенности обработки

Процесс точения на токарном станке представляет собой одновременное вращательное движение заготовки в горизонтальной плоскости с поступательным движением подачи инструмента, снимающим за один проход вдоль обрабатываемой поверхности определенный слой металла. В процессе обработки заготовка зажимается кромкой резца, а режущий инструмент преодолевает силу трения и удаляет заданную толщину слоя металла.

Особенностью токарного станка является возможность различных сочетаний двух видов движения и установки различных видов резцов, сверл и другого инструмента. Это позволяет обрабатывать цилиндрические, фасонные, конические и другие поверхности, нарезать резьбы, сверлить внутренние отверстия и выполнять другие металлорежущие операции. С помощью точения можно изготавливать гайки, болты, муфты, шкивы, валы и другие детали.

Основные возможности токарной обработки:

Точение цилиндрических, конических и фигурных поверхностей.
Вытачивание канавок.
Нарезание резьб.
Резание деталей и заготовок.
Сверление внутренних отверстий.
Развертывание и зенкование отверстий.

Для точного выполнения токарной обработки используются измерительные инструменты различного типа и точности. Это штангенциркули, микрометры, нутрометры, предельные калибры, линейки и др. С их помощью осуществляется контроль взаимного расположения различных поверхностей, определяются размеры и форма детали.

Зачем нужны токарные инструменты по металлу, и какими они бывают?

Сегодня токарные инструменты по металлу широко используются в производстве и изготовлении разнообразных деталей и механизмов при обработке тел вращения. При этом разнообразие технических решений в области токарных режущих инструментов огромно. Выделяют несколько групп:

нейтральные, правые или левые (определяют направление резания);
по материалу – из быстрореза или из твердого сплава;
цельные или составные, состоящие из нескольких элементов.

Приведенная классификация демонстрирует лишь малую часть различий в конструкции. И хотя все они отличаются друг от друга функциональным предназначением, они имеют и некоторые общие черты.

Как правильно выбрать токарный режущий инструмент

В зависимости от обрабатываемого металла выбирается тот или иной вид твердого сплава, из которого изготовлена режущая часть токарного инструмента по металлу, и режимы резания. Быстрорежущая сталь подходит только для низкой скорости работы и работы с мягкими материалами. А вот изделия из твердого сплава, минералокерамики или кубического нитрида бора – имеют высокий уровень износоустойчивости и позволяют работать с высоким уровнем производительности.

Оснастка для токарного инструмента, срок службы

Если вы решили приобрести токарный инструмент, то стоит заранее подумать о том, какая оснастка вам дополнительно необходима. Дело в том, что ввиду высоких скоростей работы даже самый дорогое оборудование не сможет работать качественно, если оснастка отстает, поэтому необходимо обзавестись державкой. Они помогают удерживать его в фиксированном положении, что положительно сказывается на результатах работы. При необходимости осуществления точного надреза, вы должны быть уверенны в том, что токарный режущий инструмент не соскользнет – это поможет обеспечить державка. Она крепится непосредственно к станку. Многие державки имеют сразу несколько отверстий, что позволит непосредственно в процессе работы менять насадки, что существенно ускорит процесс. Также можно выбрать державки с регулируемым замком, что позволит варьировать поддерживаемый токарный инструмент в заданном диапазоне. Это опять же позволит экономить на оснастке, покупая одно изделие вместо одного.

Токарно-винторезные станки. Инструмент, применяемый при работе на токарных станках

Лабораторная работа 5

ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫЕ СТАНКИ.

ИНСТРУМЕНТ, ПРИМЕНЯЕМЫЙ ПРИ РАБОТЕ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ.

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Изучить устройство токарного станка модели 1К62, типовые инструменты и приспособления, применяемые для работы на станке. Изучить основные типы токарных резцов.

5.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Станки токарной группы предназначены для обработки наружных и внутренних поверхностей вращения (цилиндрических, конических и фасонных), подрезания торцов, нарезания резьбы и некоторых других работ. Основным видом режущего инструмента для токарных станков являются резцы. Для обработки отверстий используют также сверла, зенкеры, развертки и др. Для нарезания резьбы применяют метчики и плашки. Главное движение у станков токарной группы (движение резания) осуществляется вращением заготовки. Движение подачи сообщается режущему инструменту. В большинстве случаев это прямолинейное перемещение инструмента: вдоль оси вращения заготовки – продольная подача, поперек оси вращения заготовки – поперечная подача. Иногда инструмент перемещается по более сложной траектории. Токарно-винторезные станки имеют однотипную компоновку и отличаются от токарных наличием ходового винта, что позволяет нарезать резьбу резцом. Металлорежущие станки отечественного производства имеют буквенно-цифровое обозначение моделей. Первая цифра обозначает группу станка, вторая – тип станка в данной группе, третья или третья и четвертая – типоразмер станка в пределах данного типа. Буква в середине марки указывает на модернизацию станка, буква в конце марки – на модификацию. Модель 1К62 расшифровывается следующим образом: цифра 1 означает, что станок относится к первой группе – токарный; буква К – модернизированный; цифра 6 указывает на принадлежность станка к шестому типу – токарно-винторезный; цифра 2 – технический параметр станка – высота центров над станиной (200 мм). Станок 1К62 является универсальным. Он применяется для выполнения различных видов токарных работ на деталях многих наименований, нарезания резьбы и спиральных канавок на торцовых плоскостях заготовки.

5.2. ОСНОВНЫЕ УЗЛЫ СТАНКА И ИХ НАЗНАЧЕНИЕ

Станок модели 1К62 состоит из ниже перечисленных узлов (рис. 5.1). Станина 29 установлена на тумбах, служит для монтажа всех основных узлов станка и является его основанием. На станине монтируются передняя и задняя бабки, суппорт и коробка подач. Передняя (шпиндельная) бабка 1 с коробкой скоростей крепится на левом конце станины. В ней размещена коробка скоростей и шпиндель, которые сообщают заготовке главное движение, а инструменту – движение подачи при выбранной глубине резания. Шпиндель 7 служит для крепления заготовки с помощью приспособлений и сообщения ей вращательного движения. Вал шпинделя делается полым для размещения в нем обрабатываемого прутка. Передний конец шпинделя имеет конусное отверстие, в которое при необходимости устанавливается центр. К торцу шпинделя крепится на резьбе или болтами кулачковый или поводковый патрон для закрепления обрабатываемых заготовок.

Рис. 5.1. Токарно-винторезный станок модели 1К62: 1 – передняя (шпиндельная) бабка; 2, 3, 4, 5 – рукоятки; 6 – коробка скоростей; 7 – шпиндель; 8 – продольные салазки (каретка); 9 – поперечные салазки; 10 – резцедержатель; 11 – рукоятка; 12 – поворотный суппорт; 13 – рукоятка; 14 – пиноль; 15 – задняя бабка; 16 – переключатель; 17 – маховик; 18 – направляю-щие станины; 19 – ходовой винт; 20 – ходовой вал; 21, 22 – рукоятки; 23 – кнопки; 24 – рукоятка; 25 – фартук; 26, 27 – маховики; 28 – рукоятка; 29 – станина; 30 – рукоятка; 32 – коробка подач; 33 – рукоятка; 34 – гитара

Коробка скоростей 6 обеспечивает 24 различных числа оборотов шпинделя в минуту. На передней панели коробки скоростей расположены рукоятки 2, 5 для установки числа оборотов шпинделя, рукоятка 3 установки числа заходов резьбы и рукоятка 4 установки правой и левой резьбы. Коробка подач 32 расположена на передней стороне станины под передней бабкой. Она обеспечивает получение необходимой величи-ны подачи инструмента или шага нарезаемой резьбы с помощью рукояток 30, 33. Передача к коробке подач осуществляется от шпинделя через гитару 34 со сменными зубчатыми колесами. Далее движение через ходовой вал 20 (при точении) или ходовой винт 19 (при нарезании резьбы) передается на суппорт. Суппорт служит для сообщения резцу движения подачи. Нижняя часть суппорта, называемая продольными салазками или кареткой 8, движется по направляющим 18 станины при продольной подаче. Поперечные салазки 9 перемещаются по направляющим продольных салазок при поперечной подаче. На поперечных салазках расположен верхний поворотный суппорт 12 с резцедержателем 10. Верхний суппорт используется при обтачивании конических поверхностей. Для этого его поворачивают на необходимый угол. Подачу суппорта осуществляют рукояткой 13. Резцедержатель 10 служит для установки и крепления резцов. Он имеет четыре позиции, что позволяет установить одновременно четыре инструмента и менять их, поворачивая резцедержатель рукояткой 11. Фартук 25 крепится к каретке суппорта. В нем расположен механизм, при помощи которого вращательное движение ходового вала 20 или ходового винта 19 преобразуется в поступательное прямолинейное (продольное или поперечное) движение суппорта. Рукоятка 24 служит для включения маточной гайки (при нарезании резьбы). Задняя бабка 15 служит для поддержания обрабатываемой заготовки при работе в центрах, а также для закрепления сверл и других инструментов при обработке осевых отверстий. Корпус задней бабки установлен на направляющих станины и может по ним перемещаться. В отверстии корпуса имеется пиноль 14, которая выдвигается с помощью маховика 17. Корпус задней бабки смещается относительно ее основания в поперечном направлении, что необходимо при обтачивании наружных конических поверхностей.

5.3. ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ СТАНКОМ

Включение (отключение) общего питания станка осуществляется переключателем 16. Кнопки 23 служат для включения (выключения) главного двигателя станка. Рукоятками 22, 28 включают прямое и реверсивное вращение шпинделя. Ручное перемещение продольных и поперечных салазок производится маховиками (с лимбами) 27, 26 соответственно продольной и поперечной подачи. Автоматическая рабочая продольная и поперечная подача инструмента осуществляется рукояткой 21. Кнопкой на этой рукоятке пользуются при ускоренном подводе (отводе) резца к детали.

5.4. НАЛАДКА И НАСТРОЙКА СТАНКА

Наладка станка – это подготовка технологического оборудования и оснастки к выполнению определенной технологической операции. Она включает в себя: – определение способа закрепления заготовки на станке; – установку приспособления на станке; – выбор и установку режущего инструмента. Осевой инструмент устанавливают в пиноль задней бабки, резцы – в резцедержатель. При этом вылет резца не должен превышать 1–1,5 высоты его державки, а его вершина должна находиться на уровне оси центров. Для этого под державку резца подкладывают металлические прокладки, совмещая его вершину с риской на пиноли или корпусе задней бабки. После наладки станка для обеспечения требуемых режимов резания производят его настройку. Настройка станка – это подготовка кинематической части станка к выполнению заданной обработки по установленным режимам резания. Перед настройкой станка на заданные частоту вращения шпинделя и подачу рукоятку включения вращения шпинделя (28) устанавливают в нейтральное (среднее) положение, рукоятки включения продольных и поперечных подач (21) – в нерабочее положение, а суппорт перемещают к задней бабке. Вначале настраивают отдельные кинематические цепи станка (главного движения и подач), а затем устанавливают в определенное положение рукоятки коробки скоростей и коробки подач для получения требуемых скорости резания и подачи. Настройку станка на размер производят в следующем порядке: – рукояткой 22 включают вращение шпинделя; – резец подводят до касания с деталью; – суппорт отводят в крайнее правое положение и устанавливают глубину резания по лимбу рукоятки 27.

5.5. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И МЕТОДЫ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК НА СТАНКЕ

Приспособления предназначены для расширения технологических возможностей станков, повышения их производительности и точности обработки, облегчения работы на станке. По назначению приспособления для токарных станков можно разделить на три группы: – для закрепления обрабатываемых заготовок; – для закрепления режущего инструмента; – специальные приспособления, расширяющие технологические возможности станков. На токарных станках для закрепления заготовки применяются патроны (рис. 5.2, а). Различают самоцентрирующие и несамоцентрирующие патроны. У самоцентрирующих патронов имеется, как правило, три кулачка, которые сдвигаются и раздвигаются одновременно. У несамоцентрирующих патронов обычно имеется четыре кулачка, каждый из которых можно перемещать независимо друг от друга при установке деталей несимметричной формы. Патроны применяются для закрепления заготовок при отношении их длины к диаметру L/D меньше 4. При отношении 4 < L/D < 10 заготовку устанавливают в центрах, а для передачи крутящего момента от шпинделя на заготовку используют поводковый патрон и хомутик. Для установки заготовки в центрах ее необходимо зацентровать, т. е. сделать центровые отверстия с торцов вала. Центры бывают вращающиеся, упорные, срезанные, шариковые и рифленые. Упорные центры

(рис. 5.2, б) делают с твердосплавными наконечниками, что повышает их долговечность. Срезанные центры (рис. 3.2, в) применяют при подрезании торцов заготовки, когда подрезной резец должен подойти почти до оси вращения заготовки. Устанавливаются только в пиноль задней бабки.
Центр со сферической рабочей частью
(рис. 5.2, г) применяют в тех случаях, когда требуется обработать заготовку, ось которой не совпадает с осью вращения шпинделя (например, при обтачивании конических поверхностей).

Рис. 5.2. Приспособления для закрепления заготовок на токарных станках: а – патрон (самоцентрирующий или несамоцентрирующий); б – упорный центр; в – срезанный центр; г – центр со сферической рабочей частью; д, е – вращающиеся центры; ж – поводковый патрон; з – хомутик; и, к – люнеты; л – коническая оправка; м – цанговая оправка; н – упругая оправка

Задние вращающиеся центры

(рис. 5.2, е) применяют при резании с большими сечениями срезаемого слоя или при обработке с большими скоростями резания
Центр с рифленой рабочей частью
используют при обработке заготовок с большим центровым отверстием без поводкового патрона. При обработке в центрах крутящий момент передается при помощи поводкового патрона (рис. 5.2, ж) и хомутика (рис. 5.2, з). Поводковый патрон представляет собой корпус, навинчиваемый на шпиндель станка. На торце патрона запрессован палец, передающий крутящий момент на хомутик, который закрепляют на заготовке болтом.
Люнеты (рис. 5.2, и, к) применяют при обработке длинных деталей малого диаметра (L/D больше 10) во избежание их прогиба под действием сил резания. Неподвижный люнет устанавливают на направляющих станины, а подвижный – на каретку суппорта. Для установки деталей типа втулок, колец и стаканов применяют различные типы оправок: конические оправки (рис. 5.2, л), когда заготовка удерживается на оправке силой трения на сопряженных поверхностях; цанговые оправки
(рис. 5.2, м) с разжимными упругими элементами – цангами;
упругие оправки
с гидропластмассой, гофрированными втулками, тарельчатыми пружинами (рис. 3.2, н).
Планшайбы используют для закрепления с помощью прихватов, накладок и болтов, угольников или специальных приспособлений крупных или сложных по конфигурации деталей, которые не могут быть зажаты в кулачковом патроне.
5.6 КИНЕМАТИКА СТАНКА МОДЕЛИ 1K62

Рис.5.3 Кинематическая схема станка 1К62

Движение резания.

Вращение от электродвигателя мощностью 7,5
кВт
передается клиноременной пере дачей
142
—
254
валу I коробки скоростей. Усиленные многодисковые фрикционы, управляемые муфтой
,
служат для включения прямого или обратного хода шпинделя.

При прямом ходе вал II

получает две различные скорости вращения через двойной подвижный блок шестерен
Б1.
При обратном ходе валу
II
сообщается вращение с одной скоростью шестернями
50
—
24
и
36
—
38.
Наличие тройного блока шестерен
Б2
позволяет получить на валу
III
шесть различных чисел оборотов в минуту. Последние могут быть переданы шпинделю либо непосредственно через шестерни
65
—
43,
когда двойной блок шестерен включен влево (как показано на схеме), либо через перебор, когда блок включен вправо. В этом случае вращение шпинделю
VI
от вала
III
передается двумя двойными подвижными блоками Б3 и Б4, позволяющими получить три различных передаточных отношения: 1; ¼ и 1/16 (четвертое передаточное отношение совпадает со вторым), и зубчатой передачей
26
—
52.
Через перебор шпиндель получает 18 различных скоростей вращения, а всего он имеет 23 скорости — от 12,5 до 2000
об/мин
Движения подач и образования винтовой поверхности.

Привод подач состоит из звена увеличения шага, двухскоростного механизма реверса, гитары сменных колес, коробки подач и механизА подач фартука. Движения подач заимствуются либо от шпинделя через шестерни
60
—
60,
когда блок
Б6
звена увеличения шага находится в крайнем левом положении, либо от вала
III
через шестерни
45
—
45,
когда блок Б6 перемещен в крайнее правое положение. В последнем случае в зависимости от передаточного отношения перебора подачи и шаг резьбы увеличиваются в 2, в 8 или в 32 раза.

Реверс, используемый в основном для изменения направления вращения ходового винта, имеет

две скорости правого и одну скорость левого вращения. При крайнем левом положении тройного подвижного блока шестерен Б7

вращение от вала
VII
валу
VIII
передается шестернями
42
—
42
с передаточным отношением равным 1, а при среднем положении блока
Б7
— шестернями
28
—
56
с передаточным отношением равным ½; при крайнем правом положении блока
Б7
изменяется направление вращения, которое в этом случае передается шестернями
35
—
28
—
35.
Коробка подач получает вращение от вала VIII

через гитару со сменными блоками шестерен
С1
и
С2.
Для нарезания метрических и дюймовых резьб и получения механической подачи сменные блоки
С1
и
С2
устанавливаются так, как показано на схеме, и вращение коробке подач сообщается через шестерни
42–95
–
50.
При нарезании модульных и питчевых резьб сменные блоки переворачиваются, и вращение передается шестернями
64
—
95
—
97.
Нарезание дюймовых, питчевых и торцовых резьб производится, как показано на схеме, при включенной шестерне 35,

установленной на валу
X,
и выключенных муфтах
М2,
М3 и М4. Вращение от вала
IX
передается валу
XIV
через шестерни
35
—
37
—
35,
механизм Нортона, шестерни
35
—
28
и
28
—
35
и множительный механизм, состоящий из двух подвижных двойных блоков шестерен
Б8
и
Б9,
которые обеспечивают получение четырех различных передаточных отношений: 1/8, ¼, ½ и 1. При включении кулачковой муфты
М5
вращение от вала
XIV
передается ходовому винту
XVI.
Для нарезания метрических и модульных резьб, а также для получения механической подачи коробка подач перестраивается. Шестерня 35

на валу
X
выводится из зацепления с шестерней
37,
включаются муфты
М2
и
M4t
а муфта
М3
остается выключенной. В этом случае вращение от вала
IX
валу
XIV
передается муфтой
М2,
валом
XI,
механизмом Нортона, муфтой М4 и множительным механизмом.

Двухвенцовая шестерня Б10

передает вращение ходовому валику
XVII
через двухвенцовую шестерню
56,
обгонную муфту
М0
и вал
XV
для осуществления механических подач суппорта. При смещении шестерни
Б10
влево ее левый зубчатый венец входит в зацепление с шестерней
56,
жестко закрепленной на валу
XV,
и вращение последнему передается помимо обгонной муфты, что необходимо для нарезания торцовых резьб.

От ходового валика XVII

вращение через шестерни
27—20
—
28,
предохранительную муфту
Мп
и червячную передачу
4
—
20
сообщается валу
XIX.
Последний связан передней шестерней
40
непосредственно с зубчатыми венцами кулачковых муфт
М7
и
М9,
a задней шестерней
40
через паразитное колесо
45
— с зубчатыми венцами кулачковых муфт
М6
и М8.

При сцеплении кулачковых муфт М6

и
М7
включается продольная подача суппорта в том или ином направлении; при этом вращение от вала
XX
через шестерни
14
—
66
передается валу
XXI
с закрепленной на нем реечной шестерней
10.
Поперечная подача суппорта в ту или иную сторону включается муфтами М8

и
М9,
после чего вращение от вала
XXII
передается поперечному ходовому винту
XXIII
шестернями
40
—
61
—
20.
При одинаковой настройке коробки подач поперечные подачи имеют вдвое меньшую величину, чем продольные.

Вспомогательные движения.

Быстрые перемещения суппорта в продольном и поперечном направлениях осуществляются от отдельного электродвигателя через клиноременную передачу
85
—
147,
ходовой валик
XVII
и далее по тем же кинематическим цепям фартука, по которым суппорту сообщаются движения рабочих подач. Скорость быстрых продольных перемещений суппорта равна 3,4
м/мин,
а поперечных — 1,7
м/мин.
5.8. ТИПЫ ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ

По расположению главной режущей кромки

резцы подразделяют на правые и левые. При точении правыми резцами суппорт перемещается справа налево, левые резцы работают при подаче слева направо.
По конструкции головки
резцы классифицируют на прямые, отогнутые и оттянутые.
По технологическому назначению
различают следующие типы резцов: проходные, подрезные, отрезные, резьбовые, канавочные, фасонные, расточные и др. (рис. 5.4).
Проходные резцы
1, 2, 3 предназначены для обтачивания наружных поверхностей и имеют при этом продольную подачу Sпр. Проходной отогнутый резец 1 более универсален, т. к. он используется как для обработки цилиндрической поверхности, так и для подрезания торца и снятия фасок. Проходной прямой резец 2 используют для обтачивания наружных цилиндрических поверхностей и для снятия фасок. Торцовые поверхности обрабатывают
подрезными
4 и проходными отогнутыми 1 резцами, которые при этом имеют поперечную подачу Sпоп. Проходной упорный резец 3 применяют для получения небольших уступов и при обработке ступенчатых валов. Упорный резец имеет главный угол в плане j = 90°. Прорезные 9,
отрезны
е 10,
галтельные
11 и
фасонные
резцы работают с поперечной подачей Sпоп.
Прорезными
резцами 9, 12 обрабатывают кольцевые канавки на цилиндрических и торцовых поверхностях. Прорезной резец имеет главный угол в плане j = 90°.
Отрезные
резцы 10 служат для отрезания части заготовки. Длина головки отрезного резца должна быть больше радиуса разрезаемой заготовки. Галтельные резцы 11 предназначены для обработки галтелей. Фасонными резцами обрабатывают фасонные поверхности. Профиль режущей кромки фасонного резца должен отвечать профилю обрабатываемой поверхности. Резьбовые резцы 7, 8 применяют для нарезания соответственно наружной и внутренней резьбы. Форма режущей части резца должна отвечать профилю нарезаемой резьбы. Расточные резцы предназначены для обработки отверстий: расточной отогнутый 5 – для растачивания сквозного отверстия, расточной упорный 6 – для растачивания глухого отверстия.

Рис. 5.4. Типы токарных резцов: 1 – проходной отогнутый; 2 – проходной прямой; 3 – проходной упорный; 4 – подрезной; 5 – расточной отогнутый; 6 – расточной подрезной; 7, 8 – резьбовые; 9 – прорезной (канавочный); 10 – отрезной; 11 – галтельный; 12 – расточной упорный

5.8. ЧАСТИ И ЭЛЕМЕНТЫ РЕЗЦА

Токарный прямой проходной резец (рис.5.5) состоит из двух частей: головки и стержня. Стержень служит для закрепления резца в резцедержателе станка. Головка является рабочей частью резца и выполняет работу по срезанию слоя металла с заготовки и состоит из нескольких элементов

Рис.5.5. Части и элементы резца

Передняя поверхность — Поверхность, по которой сходит стружка.

Главная задняя поверхность — поверхность, обращенная к обрабатываемой поверхности заготовки или поверхности резания.

Вспомогательная задняя поверхность — поверхность, обращенная к обработанной поверхности заготовки.

Главная режущая кромка (лезвие) — Линия пересечения передней и главной задней поверхностей.

Вспомогательная режущая кромка (лезвие) — линия пересечения передней и вспомогательной задней поверхностей

Вершина резца — Точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок.

Кроме этих основных элементов, резцы могут иметь переходные режущие кромки между главной и вспомогательной режущими кромками.

Вершина резца может быть острой, закругленной по радиусу или в виде прямой линии небольшой длины. Закругленные вершины и переходная режущая кромка улучшают чистоту обработки.

5.9. СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА

1. Название работы.

2. Цель работы.

3. Маркировка металлорежущих станков.

4. Схема токарного станка с указанием основных узлов.

5.Кинематическая схема станка. Уравнения движения.

6. Приспособления и инструменты, применяемые для работы на станке.

7. Части и элементы резца.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Обозначение металлорежущих станков. 2. Основные узлы токарного станка. 3. Назначение коробки подач. 4. Когда используются ходовой винт и ходовой вал? 5. Назначение суппорта станка. 6. Классификация токарных резцов по назначению. 7. Главный угол в плане проходного упорного резца. 8. Для закрепления каких деталей используются планшайбы? 9. Способ закрепления деталей на станке при L/D больше 10. 10. Приспособления, используемые для установки деталей типа втулок. 11. Для каких целей на токарном станке используются люнеты? 12. В каких случаях на токарных станках для передачи крутящего момента применяются поводковые патроны? 13. Назначение задней бабки токарного станка. 14. Приспособления, используемые для закрепления деталей на токарном станке. 15. Основные типы токарных резцов.

16. Части и элементы резца.

Где можно купить токарные инструменты по металлу?

Лучшие цены на товары и гарантируем их качество.Если Вы собираетесь покупать токарный режущий инструмент, то стоит обратить внимание на следующие факторы:

стоимость;
репутация фирмы-производителя;
качество;
ассортимент.

На сайте нашей Вы можете приобрести токарные инструменты самых известных производителей. Мы гарантируем высокий уровень надежности товара. Также удобным преимуществом станет тот факт, что мы осуществляем доставку до склада потребителя. Мы предлагаем широкий выбор токарных режущих инструментов с оптимальным соотношением цена-качество.