Плазменно дуговая резка металла при монтаже котлов

Плазменная резка — технологическая операция разделения материалов, при которой роль режущего инструмента играет струя плазмы. Суть процесса плазменной резки — высокоскоростное прохождение через сужающееся отверстие (сопло) потока ионизированного газа, т. е. плазмы, которая выступает проводником электрического тока между горелкой (плазмотроном) и разрезаемым материалом. Она нагревает, расплавляет изделий. Затем высокоскоростной поток плазмы механически сдувает расплав, разделяя.

Температура плазменного потока варьирует от 5000 °C до 30000 °C, скорость — от 500 м/с до 1500 м/с.

Основное назначение операции — разрезание металлических элементов с толщиной до 25 мм. Максимальная толщина материала при плазменной резке не превышает 200 мм. Величина толщины металла, разрезаемого плазмой, зависит от его теплопроводности. А именно: чем больше теплопроводность металла, тем тоньше изделие, которое возможно разрезать. Для получения струи плазмы используют:

  • неактивные газы (азот, водород, пар воды) — плазменная резка цветных металлов;
  • для разрезания черных металлов активные газы (кислород, воздух).

Преимущества, недостатки метода плазменной резки

Отметим основные преимущества данной технологической операции:

  • плазменная резка используется как для черных (сталь, чугун), так и для цветных (алюминий, медь) металлов. Также можно разрезать неметаллические материалы (бетон);
  • высокая скорость, производительность, точность;
  • возможность вырезать фигуры сложной конфигурации;
  • отличное качество кромочной поверхности. Кромку не надо подвергать дополнительной механической обработке;
  • безопасность, экологичность технологического процесса. В нем не используют горючий газ и сжатый кислород, практически отсутствуют вредные выбросы;
  • универсальность операции: возможность резать детали большой ширины, трубные заготовки, выполнять рез под определенным углом;
  • перед работой заготовку не надо предварительно нагревать. Это существенно экономит время технологической операции.

Но в современном, инновационном процессе плазменной резки присутствуют и отрицательные моменты:

  • при раскрое заготовок большой толщины необходимо использовать источники электричества высокой мощности;
  • необходимость привлекать для работы обученный квалифицированный персонал;
  • ограничение по толщине обрабатываемых деталей;
  • работа по плазменной резке сопровождается высоким уровнем шума;
  • высокая цена оборудования.

Преимущества и область применения

Продолжительная эксплуатация аппаратов плазменной резки показали их преимущества.

К ним относятся:

  • Более высокое качество получаемого среза (без неровностей и сильно оплавленных краёв).
  • Обеспечение более высокой производительности по сравнению с другими технологиями резки.
  • Относительно невысокие затраты на реализацию технологического процесса.
  • Более высокая рентабельность.
  • Современные аппараты плазменной резки достаточно просты в эксплуатации и обслуживании. Процесс подготовки специалистов не требует длительного и дорогостоящего обучения.
  • С помощью плазменной сварки можно резать любой чёрный, цветной металл и их сплавы. Главным условием работоспособности этого метода является хорошая проводимость разрезаемого изделия, что в полном объёме реализовано у металлов.
  • Высокая степень безопасности. Это происходит благодаря применению в процессе резки обыкновенного воздуха, а не горючих газов (например, кислорода или ацетилена) как в других аппаратах.

Оборудование для плазменной резки металла

Для осуществления раскроя с помощью плазмы необходимо получить непосредственно саму плазменную дугу. Для этого используют специальный аппарат — плазмотрон, который состоит из:

  • сопла — выходного отверстия для плазмы;
  • электрода, изготовленного из металла с высоким показателем температуры плавления (вольфрам, цирконий);
  • канала для подачи сжатого газа (воздуха, очищенного кислорода);
  • изолирующего элемента, который одновременно играет роль охладителя.

Часть конструкционных элементов плазмотрона, которая работает в зоне высоких температур и значительных динамических нагрузок, может изнашиваться, требовать периодической замены. К таким элементам относят:

— электроды;

— сопло плазмотрона;

— изолирующие узлы;

— диффузор, где происходит закручивание потока рабочего газа.

Кроме того, расходными элементами считаются различные защитные экраны, кожухи, которые делают работу с плазмотроном более комфортной.

Износ расходных деталей может привести к ухудшению качества реза, поломке дорогостоящего оборудования. Поэтому необходимо, вовремя выявлять износ расходных элементов, проводить их замену.

В состав установки для осуществления плазменной резки входит:

  • трансформатор либо инвертор, преобразователь тока для создания электрической дуги;
  • компрессор для подачи газа под давлением;
  • плазмотрон для получения потока;
  • трубка для подачи воздуха, соединенная с электрическим кабелем.

Хотя самый важный технологический процесс происходит в плазмотроне, но при отсутствии любого другого элемента оборудования плазменная резка невозможна.

Технология сварки и резки металлов плазмой

Принцип плазменно-дуговой технологии сварки заключается в мощном прогреве обрабатываемых металлов плазмой, которая в данном случае является ионизированным газом, полученным при работе электрической дуги под повышенным давлением. Горелка, которую используют в таких агрегатах, называется плазмотроном – с ее помощью можно варить и резать любые металлы, отображенные в периодической таблице Менделеева. Также плазмотроном можно варить и резать неметаллы, если этому не препятствуют физические или химические свойства материала, как то, отсутствие адгезии, различные особенности вступления в реакцию и т.п.

Основные особенности плазменной сварки


Плазмотрон позволяет резать и сваривать любые известные в природе металлы и неметаллы, если только для этого нет серьезных фундаментальных физических или химических препятствий Источник proinstrumentinfo.ru
Рассмотрим существенные особенности, которыми обладает плазменно-дуговая сварка. В рабочую зону из плазмотрона выбрасывается струя плазмы, но иногда при необходимости также используется дополнительный инертный газ для создания защитного облака, которое создает оптимальные рабочие условия для химически нейтральной среды. В результате получается, что вся термическая энергия через плазменную струю передается на сварочную ванну, но при этом лишь частично (в малом количестве) попадает на близлежащие области. Для корпуса плазменной горелки используется сталь, а для анода – медь. При этом у медного электрода имеется специальная полость, по которой поступает вода для охлаждения, а между ним и катодом с давлением от 2-х до 5-ти атмосфер поступает рабочий газ для подпитки дуги.

Процесс работы плазмотрона

После нажатия кнопки в аппарат поступает электрический ток и внутри загорается, распространяется по всей площади канала первичная электрическая дуга с температурой около 8000 °C.

Компрессор начинает подавать в канал с первичной дугой сжатый воздух, который проходя по каналу, разогревается, приобретает свойства ионизированного газа, проводящего электрический ток. Из-за высоких температур нагрева воздух расширяется в объеме в 50-100 раз. Это значительно увеличивает давления газа.

Затем по каналу раскаленный, расширенный поток газа поступает в сопло, которое сужает его и делает более концентрированным. Поток воздуха, преобразованный в плазму, вылетает из отверстия сопла с огромной скоростью (около 3 км/с). При этом температура ионизированного потока возрастает в разы.

Именно такой ионизированный, раскаленный до огромной температуры газ, и является плазмой, посредством которой осуществляется раскрой.

Разновидности плазменной резки

Разделение с помощью плазмы классифицируется по ряду признаков.

По способу резания:

  • дугой. В этом случае разрезаемый материал выступает частью электрической цепи;
  • струей. Материал не является часть цепи. Электрическая дуга образуется между электродами.

По глубине реза различают:

  • поверхностную, при которой изделие не разделяется на части;
  • разделительную, при которой металл делится на несколько отдельных частей.

Чаще эксплуатируется разделительная плазменная резка.

По свойствам среды, в которой происходит технологический процесс:

  • обычный вид раскроя с использованием окружающего воздуха.
  • резка с использованием защитного газа.
  • раскрой с использованием воды.

В последнем случае вода защищает рез от воздействия окружающей среды, остужает резак (плазмотрон), впитывает вредные испарения.

Виды систем для резки

Системы различаются в зависимости от вида плазменного газа, предусмотренного технологией.

Обычные системы используют в виде газа окружающий воздух. Сила тока при таком процессе составляет от 12-20 тыс. А/дюйм². Форма потока плазмы зависит от отверстия сопла. Подобные системы используют как для ручного, так и для механизированного раскроя. Допускаются отклонения в размерах разрезаемой детали.

Высокочастотные системы (с высокой плотностью тока) применяют для плазменной резки с повышенной точностью. В качестве плазменного газа применяют очищенный воздух, кислород, смеси водорода, азота. В технологическом процессе эксплуатируют плазмотроны и расходные материалы более сложной конструкции. Сила тока при высокочастотном разделении составляет 40-50 тыс. А/дюйм². Основная цель — добиться повышенной точности при фокусировке дуги, получить высокое качество реза.

Плазменно-дуговая резка

  • Термическая резка 1. Дуговая и воздушно-дуговая резка
  • Плазменно-дуговая резка

  • 3. Кислородная резка
  • 4. Кислородно-флюсовая резка
  • 5. Газолазерная резка

При этом способе металлообработки металл в месте резки расплавляется и выдувается плазменной струей. Благодаря высокой температуре и большой кинетической энергии плазменной струи можно разрезать все металлы (см. табл. 1).
Качество реза при этом, естественно, выше по сравнению с воздушнодуговым способом (табл. 8, 9). В зависимости от свойств разрезаемых металлов для создания плазменного потока применяются разные газовые среды (табл. 10), но толщина разрезаемого металла ограничена рабочим напряжением процесса (табл. 11); тем не менее этот прогрессивный способ резки широко используется как при ручной, так и при механизированной резке тонкого и толстого металла (табл. 11—19).

Таблица 8. Ширина реза и припуски на механическую обработку после ручной плазменно-дуговой резки, мм

s, ммКоррозионно-стойкая сталь, латунь, бронза, силумин и другие сплавы алюминияЧугун
Ширина резаПрипускШирина резаПрипуск
5…105…6210…122
10…206…7212…152
20…407…8312…152
40…509…12415…183
50…8012…15515…183

Таблица 9. Допустимая ширина зоны термического влияния при плазменно-дуговой резке, мм (ГОСТ 14792-80)

КлассНормы при толщине разрезаемого металла
(для алюминиевых сплавов), мм
5…1212…3030…60
10,10,20,4
20,40,81,6
30,81,63,2

Таблица 10. Область применения рабочих сред для плазменно-дуговой резки

Рабочая средаРазрезаемый металл
Алюминий и его сплавыМедь и ее сплавыКоррозионно-стойкая, низкоуглеродистая сталь
Сжатый воздухДля машинной резки металла толщиной до 70 ммДля машинной резки металла толщиной до 60 мм
АзотДля ручной резки металла всех толщин
Азот:
с воздухом

с кислородом

с аргоном

Для ручной и машинной резки металла любой толщины
Не рекомендуетсяДля машинной резки металла любой толщины
Для резки металла любой толщиныНе рекомендуется
Аргон с водородомДля ручной и машинной резки металла любой толщиныНе рекомендуется

Таблица 11. Максимальная толщина разрезаемых металлов при ручной плазменно-дуговой резке, мм

Рабочее
напряжение, В
Коррозионностойкая
сталь
Низкоуглеродистая
сталь
Алюминий,
легкие сплавы
МедьЛатунь,
бронза
70…804030401530
90…1107070805070
120…14090901008090

Таблица 12. Параметры режима механизированной микроплазменной резки металлов

s, ммQг, л/минІсв, АДиаметр сопла, ммUд, Вvрез, м/чШирина реза, мм
азотвоздух
Низкоуглеродистая сталь
1…3
3…5

5…7

7…10


10
12
30
50
0,8130180…300
120…180
1…1,5
1,6…1,8
1110
13
15
75
100
90…120
60…90
1,8…2
2…2,5
Коррозионно-стойкая сталь
0,7
2

3

3,5

201120551,5
2,555
42
0,9
Алюминий и сплавы
1
1,5

3

7
7,5
20
25
0,8130240
110
1,1
1,2
8,55011001701,6
5
10
13,5701,41601,75
100105952
Медь
2
2
3

8,5
30
50
0,8
1
110
120
30
60
Латунь
1,53,5301130551,3
Титан
513,51001,4951551,6

Таблица 13. Параметры режима ручной резки листового металла аппаратом Плр-50/250 с воздушным охлаждением

s, ммШирина реза, ммДиаметр сопла, ммІсв, АUд, ВQг, л/минvрез, м/ч
верхней частинижней частиазотавоздуха
Коррозионно-стойкая сталь Х18Н10Т
106,02,33,0190956565
20
30
6,5
7,5
2,3
2,3
3,0
3,5
220
300
110
120
75
75
6560
45
509,05,03,5340120759
Алюминий и его сплавы
104,23,02,51658060
164,53,32,52009050
244,73,82,5200100656540
408,56,03,025011520
509,56,53,028012518

Таблица 14. Параметры режима ручной резки листового металла аппаратом Плрм-80/400 с водяным охлаждением

s, ммШирина
реза, мм
Диаметр
сопла, мм
Ісв, АUд, ВРасход, л/минvрез, м/ч
аргонаазотаводорода
Коррозионно-стойкая сталь Х18Н10Т
56…74300…35040…5018…2210…1330…60
106…74350…4006070…100
106…74300…35050…6020…2315…1825…30
207…84320…3504030…40
207…84300…35060…7022…2515…1815…20
307…84300…3204010…20
307…84350…40075…8523…272…310…15
408…104280…3203510…15
508…103,5220…280356…12
6010…123180…240354…6
Алюминий и его сплавы
106…74300602513,560
106…75300…45025…308…1070
206…7430070251840
206…75300…45025…308…1030…40
306…7435080252530
306…74…5300…40025…308…1025…35
407…84…5300…40025…308…1018…30
508…104300…35025…308…1012…18
6010…124300…35025…308…109…12
8012…143,5250…30025…308…106…9
Латунь
104…5350…4005050…60
204…5350…40035…5018…20
304…5350…40030…459…12
404300…35030…406…8
504300…35030…354…5
Никель
53,5250…30018…2110…1360…70
104…5350…40020…2315…1833…36
205400…45022…2515…1827…30

Таблица 15. Параметры режима ручной резки прибылей литья аппаратом Плрм-80/400

s, ммДиаметр
сопла, мм
Ісв, АQг, л/минvрез, м/ч
аргонаводорода
Коррозионно-стойкая сталь Х18Н10Т
2543505848
3043505836
4054005827
5054505624
6055005622
Алюминий и его плавы
153,5280372345
203,5300372340
304,0320332224
404,5360332233
504,5380282030
605,0400282027
705,0420282024
1005,0420271820

Таблица 16. Параметры режима механизированной резки листового металла аппаратом Плм-60/300

s, ммШирина реза, ммДиаметр сопла, ммІсв, АUд, ВQвоз, л/минvрез, м/ч
Низкоуглеродистая сталь*
6…153,0…3,5300…150
15…25
25…40
3,0…4,0
4,0…4,5
3300160…18040…60150…90
90…48
40…604,5…5,548…18
Коррозионно-стойкая сталь Х18Н10Т*
5…1532120…200170…18070110…60
5…1533250…300140…16040…50330…155
16…3042,5200…240180…2007060…35
16…3043250…300160…18040…50130…60
31…5053280…300200…2207035…15
31…5053250…300170…19040…5060…18
Алюминий и его сплавы*
5…153,52120…200170…18070120…60
5…153,53250…300140…16040…50350…175
16…304,52,5200…250180…2007070…40
16…304,53250…300160…18040…50150…80
31…505,53280…300200…2207040…18
31…505,53280…300170…19040…5070…36
Медь
103300180
20330090
30
40

3
3
300
300
160…18040…6040
30
50330018
603,540024

* Данные приведены для аппарата УВПР — «Киев».

Таблица 17. Параметры режима механизированной резки листового металла аппаратом Плрм-80/400

s, ммШирина реза, ммДиаметр
сопла, мм
Ісв, АUд, ВQг, л/минvрез, м/ч
верхней
части
нижней
части
азотаводородакиcлорода
Низкоуглеродистая сталь
1070…7520…2560…75150…160
1575…8020…2560…7585…90
20
25
5…121,5…4,0550080…85
80…85
20…25
15…20

60
45…60
65
40…50
3080…8515…2045…6030…40
4085…90154523…25
Коррозионно-стойкая сталь Х18Н10Т
105…121,5…4,055007520…2560…75280
2015…2045…60165
3012…1538…4555
4012…1512…1533
5012…1512…1527
Алюминий и его сплавы
55…121,5…4,05450…500809,5575…595
105…121,5…4,080…858,0350…370
155…121,5…4,085…902,5…8,0205…215
208…142…585…902,4…3,2135
308…142…590…952,4…3,260…65
408…142…595…1002,4…3,23,5…5,045
6010…154…6100…1052,4…3,230…33
8010…154…6110…1152,4…3,223…25
9010…154…61202,4…3,26
Латунь
53,91,7323070140140
10…156,52,05350784545
15…207,53,45350803033
20…259,05,75350831517
4010…126,05350…4008688
5010…126,05350…4009055

Таблица 18. Параметры режима механизированной резки листового металла аппаратом Плм-160/630

s, ммШирина реза, ммДиаметр сопла, ммІсв, АUд, ВQг, л/минvрез, м/ч
верхней частинижней частиаргонаазотаводорода
Коррозионно-стойкая сталь Х18Н10Т
4…10650085250
10…207600100130
20…40870012050
40…70870013550…6550…6530
70…100870014518
100…130870015512
130…16087001656
20*5,52,82,83501206610
30*6,03,23,24001276670
40*6,53,645201286355
50*7,04,04,55801296345
60*7,54,54,86101306333
70*8,06,056401325830
80*8,57,05,26601365825
90*9,08,05,46901385523
100*10,68,55,67101405318
120*11,59,567401455015
Алюминий и его сплавы
107,53,54500120720
247,55,55720130330
307,54,55720130250
509,04,557201403333130
709,04,5572014080
909,55,0572015055
1259,46,5568016033
14016,010,05,595016524

* Данные приведены для аппарата ОПР-6.

Таблица 19. Параметры режима пробивки стальных листов при воздушно-плазменной резке

s, ммДлина
пробивки, мм
Uд, ВQвоз, л/минvрез, м/чВремя
пробивки, с
40
50
20…25190…200
200…210
100…11027…30
10…24
2…3
3…3,5
60
65
25…30205…215
210…230
100…110
110…120
12…45
11…12
3,5…4
4,0…5

Примечания.

1. Ток 370…380 А.

2. Размеры канала сопла: диаметр 3,5 мм, длина 6,5 мм.

Для улучшения условий труда, качества кромок, уменьшения тепловых деформаций вырезаемых деталей и увеличения скорости резания плазменная резка выполняется с дополнительной подачей воды в зону резки (табл. 20…23). В соответствии с ГОСТ 12221-79 аппаратура для плазменно-дуговой резки в зависимости от способа ее выполнения обладает различными технологическими возможностями (табл. 24).

Конкретные марки современного оборудования для ручной резки приведены в табл. 25, а для механизированной — в табл. 26.

Таблица 20. Параметры режима плазменной механизированной резки углеродистых и легированных сталей в среде воздуха с водой

s, ммІсв, АUд, Вvрез, м/ч
4270…290140…145425…450
6180…210
8160…180
10
12
130…150
110…130
14150…15597…110
16155…16085…97
18160…16570…85
20290…310165…17060…72
24170…17545…60
30180…18536…42

Примечания.

1. Расход воздуха 80…90 л/мин, воды — 0,3…0,35 л/мин.

2. Ширина реза по нижней кромке 2,5…3 мм.

Таблица 21. Параметры режима плазменной механизированной резки высоколегированных двухслойных сталей в среде воздуха с водой

s, ммІсв, АUд, Вvрез, м/ч
4
6
270…290160…165180…210
150…180
8
10
165…170120…150
105…120
12170…17590…105
14
16
175…18085…90
80…85
18
20
270…290
290…310
180…18570…80
60…70
24
30

40

290…310185…190
190…195

195…200

45…55
30…35

20…25

Примечания.

1. Расход воздуха — 80…90 л/мин, воды — 0,3…0,35 л/мин.

2. Ширина реза по нижней кромке 2,5…3,5 мм.

Таблица 22. Параметры режима плазменной механизированной резки меди и ее сплавов в среде воздуха с водой

s, ммІсв, АUд, Вvрез, м/ч
4270…290140…145425…450
6150…210
8160…180
10
12
145…150120…150
110…130
14150…15597…110
16155…16085…97
18160…16579…85
20290…310165…17060…70
24170…17545…50
30180…18536…42

Примечания.

1. Расход воздуха 80…90 л/мин, воды — 0,3…0,35 л/мин.

2. Ширина реза по нижней кромке 2,5…3 мм.

Таблица 23. Параметры режима плазменной механизированной резки алюминия и его сплавов в среде воздуха с водой

s, ммІсв, АUд, Вvрез, м/ч
4
6
270…290140…145300…360
240…300
8
10
270…290145…150210…240
180…210
12
14
270…290150…155170…180
150…160
16
18
270…290155…160140…150
120…37
20
24
290…310160…165
165…170
110…120
85…100
30
40
290…310170…175
180…185
60…70
35…45

Примечания.

1. Расход воздуха 80…90 л/мин, воды — 0,3…0,35 л/мин.

2. Ширина реза по нижней кромке 3,5…4 мм.

Таблица 24. Основные параметры аппаратуры для плазменно-дуговой резки

Тип аппаратурыIраб. ном, АНапряжение
холостого хода,

В, не более

smax, мм
углеродистой
стали
алюминия
Плр
(ручная резка)
50180558
1001015
1601525
200
250
20
25
30
40
3153050
40060
50080
Плп
(полуавтоматическая резка)
50300810
100
160
15
25
20
30
200
250
30
40
40
50
3155060
40080
500100
Пла
(автоматическая резка)
2005005050
250
315
60
80
60
80
400100100
500120
630150
100300

Примечание. При номинальном рабочем токе (Iраб.ном) 250 А и выше — охлаждение водяное, при токе менее 250 А — принудительное воздушное, водяное или воздушно-водяное.

Таблица 25. Технические характеристики установок для ручной плазменно-дуговой резки

МаркаIном, А
(при ПВ, %)
s, ммСжатый воздухМасса, кг
стальмедьалюминийQвоз, м3/чр, МПа
Киев-145 (25)0,5…50,5…30,5…53…50,445
ПАТОН ППР-200200 (60)6025502…2,50,4300
Киев-4315 (100)9050704,80,4900
ОПР-6-3М *2130220
Prestozip 612 *11212123-50,416
Prestozip 630 *12525253-50,430

*1 Фирма AIR-LIQUIDE-Group, Швейцария.

*2 Плазмообразующие газы — азот + водород.

Таблица 26. Технические характеристики установок для механизированной плазменно-дуговой резки

МаркаНаибольшие размеры
обрабатываемых листов, мм
Iном. раб, АQвоз, л/минP, кВ . Аvрез, м/ч
ДлинаШиринаТолщина
сталиалюминия
ППлЦ 3,5-6У48000350010040024…13212330…360
ППлФ 2,5-6У48000250010024…13212330…360
ПкПл 2-6Ф-280002000506030036-487360…360
ППлКЦ-2,5 «Гранат»1000025005…3040016012025…360
Плр-50/250502504560
Плрм-80/400604005090
Плм-60/300600020006040060240
Плм-160/63060002000160630160240

Примечания.

1. Напряжение сети 380 В.

2. Расход воды 5…6 л/мин, давление воды 0,2…0,5 МПа, давление воздуха 0,4…0,6 МПа.

Рейтинг
( 1 оценка, среднее 5 из 5 )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Для любых предложений по сайту: [email protected]