ТОП-8 средств защиты металла от коррозии: какой лучше выбрать и рейтинг лучших

Пассивные и активные методы защиты

Все основные способы защиты трубопроводов от коррозии сводятся к выполнению целого ряда работ. Если говорить о пассивных методах, они выражаются в следующем:

• особом способе укладки, когда сопротивляемость к коррозии продумывается еще на стадии монтажа трубопровода. Для этого между землей и трубой оставляется воздушный зазор, благодаря которому внутрь трубопровода не попадут ни грунтовые воды, ни соли, ни щелочи;
• нанесении специальных покрытий на трубы, которые будут защищать поверхность от почвенных воздействий;
• обработке специальной химией, например, фосфатами, образующими на поверхности защитную пленку.

Схема защиты на основе активных методов предполагает использование электрического тока и электрохимических реакций ионного обмена:

• электродренажной защиты для борьбы с блуждающими токами;
• анодной защиты, которая замедляет процесс разрушения металла;
• катодной защиты, когда постоянный ток повышает сопротивляемость металлов.

Способы борьбы с коррозией

Коррозия металлов – это деструктивный, разрушающий кристаллическую решетку, окислительно-восстановительный химический процесс. Вызывается он чаще всего высокой химической активностью самих металлов – многие помнят из школьного курса химии «линейку» активности элементов. Активизироваться может при создании неблагоприятных условий, например, высокой влажности и опущенной температуре, в агрессивной солевой, кислотной или щелочной среде.

Чаще всего приходится сталкиваться с коррозией черных металлов, то есть – различных сортов стали и чугуна, применяемых буквально повсеместно, во всех сферах деятельности человека. Процесс начинает выдавать себя появлением на металлической поверхности пятен или разводов рыжего цвета.

Если с коррозией не бороться, она способна показать свою крайне разрушительную силу – металлические изделия быстро приходят в негодность.

Если не предпринять никаких шагов, то очаг начинает разрастаться, захватывая все новые площади. Причем иногда это происходит незаметно для глаз. Так, многие участки механизмов, приборов и т.п. — попросту скрыты из поля зрения, и увидеть их можно только при полной разборке узла или всего устройства. А иные очаги коррозии могут до поры скрываться под слоем краски, и только кода процесс зайдет очень далеко – поваляться сначала в виде вздутий, а потом – и прорывов ржавчины наружу.

Некоторые владельцы пытаются справиться с выявленными очагами коррозии механическим способом. То ест применяя шлифовку поврежденного ею участка наждачной бумагой или же специальными дисками, добравшись до «здорового» металла.

Однако подобная методика, если и может быть применена, то с исключительной осторожностью, и только в качестве предварительного этапа, перед нанесением специальных составов. Только механическая очистка является весьма малоэффективным средством

Точечные проявления коррозии, проступившие через слой краски

Особенно сложно удалить этим способом мелкие точечные очаги ржавчины, так как они в процессе чистки забиваются мелкодисперсной коррозийной пылью, и их становится практически не видно. Но беда как раз в том, что они никуда не деваются, и обязательно в дальнейшем проявят себя, даже после окрашивания. Поэтому обработка химическимисредствами — более надежна.

Кроме того, если ржавчиной поражен тонкий металл, то во время очистки, под давлением щёток или абразивного материала, он может повредиться вплоть до сквозной дырки.

В связи с этим рекомендуется пользоваться химическими составами, очищающими металл и предотвращающими появление коррозии в дальнейшем. Причем с их помощью можно даже успешно справиться с очагами в труднодоступных зонах, там, где никакими другими способами без разборки механизма к пораженному участку не добраться.

Преимущества

Все они достаточно просты в применении и нанесении, работа не требует специальной подготовки. С помощью данных составов можно быстро и качественно обработать металлические конструкции сложного дизайна и больших габаритов.

А еще покрытие имеет ряд бонусов. Они не только недорогие, но также обладают такими плюсами:

• покрытие может быть любого цвета, достаточно лишь подобрать ту или иную палитру;
• составы имеют высокие характеристики защиты;
• если покрытие в процессе эксплуатации повредится, то их можно будет легко восстановить.

Большинство средств для борьбы с коррозией в основном применяются для длительной изоляции присутствующих в конструкции элементов из металла. Этот способ обработки может успешно сочетаться с декоративной отделкой. Внешняя эстетика в конечном результате бывает немаловажной. Тем более, если работы будут выполнены небрежно, то есть вероятность, что через время коррозия вновь проявится и будет более опасной.

Виды коррозии

За всё время работы с металлическими изделиями, люди выделили несколько видов коррозии металла:

1. Почвенная — тип коррозии, которая поражает конструкции, находящиеся в земле. Из-за особенного состава грунта, наличия грунтовых вод, происходят химические процессы, вызывающие появление ржавчины.
2. Атмосферная — процесс окисления, протекающий в ходе контакта водяных паров воздуха с металлической поверхностью. Чем больше вредных веществ в воздухе, тем быстрее появиться коррозия.
3. Жидкостная — такому виду коррозии подвержены металлоконструкции, находящиеся в воде. Если в жидкости содержится соль, процесс разрушения материала будет протекать быстрее.

Выбор антикоррозийного состава зависит от того, в какой среде будет эксплуатироваться металлическая деталь.

Электрохимичесткая защита металлоконструкций

В качестве протектора для электрохимической защиты металла применяется состав холодного цинкования. Процесс глубокой электрохимической защиты металла от коррозии называется холодное цинкование металла. Цинковые проекторы применяют для защиты изделий от разрушающей коррозии вызванной экстремальными погодными условиями, наличием соленой морской воды в непосредственном контакте с металлической поверхностью.

АКТЕРМ Цинк

Состав холодного цинкования в основе которого находится 96% цинка, обладает электрохимической защитой металла, а также протекторным действием – сравним по защитным свойствам с горячим и гальваническим способами цинкования. Состав пригоден для наружных и внутри проветриваемых помещений. Электро-химическая защита металла + антикоррозия металла
Подробнее

АКТЕРМ Антикор ПУ

Двухкомпонентное покрытие, применяется в виде самостоятельного защитно-декоративного противокоррозионного протектора для наружных поверхностей, резервуаров , цистерн, вагонов, кузовов и узлов автотранспорта и подвижного состава, конструкций из стали, чугуна, алюминиевых и титановых сплавов, эксплуатируемых во всех типах атмосферы и нагрузки категорий С2-С4. Защита до 20 лет.Колеруется в RAL. Абразивоустойчивость + предотвращение разрушения + антикоррозия
Подробнее

Краткая характеристика

Защитные очки – неотъемлемая часть производственных процессов, лабораторных исследований, постоянно используются при проведении строительных работ. Они защищают лицо от брызг раскаленного металла, сварки, капелек агрессивной жидкости, инфракрасного и ультрафиолетового излучения. Помимо очков, существуют и экраны, имеющие вид пластины, закругленной по краям, с наголовным креплением. Разновидностей приспособлений великое множество. Они могут иметь удлиненную форму для защиты шеи, дополнительно оснащаться пластиковым козырьком для сокрытия лобной части.

При изготовлении изделий применяются ударопрочные материалы: органическое стекло, поликарбонат и другие. Они не боятся химических и механических повреждений, стойко переносят существенные температурные перепады, обеспечивая видимость на все сто процентов.

При использовании средств индивидуальной защиты могут возникать некоторые трудности:

• поле зрения может быть ограничено;
• при длительной носке может возникнуть дискомфорт;
• запотевание стекол при работе в горячих цехах.

При изготовлении лицевых щитков используется современное высокотехнологичное оборудование, качественные и надежные материалы, которые отвечают всем требованиям безопасности. Используется такая технология, которая дает возможность применять конструкции при любом климате.

Отличительная особенность изделия – малый вес, чтобы полностью исключить нагрузку на шею и голову. Щиток не должен вызывать раздражений и аллергии при длительном использовании. Самые хорошие популярные модели имеют мягкие гипоаллергенные накладки для комфортности ношения. Прочные и качественные крепежные элементы не давят на голову.

Экраны имеют стопроцентную прозрачность, полностью исключают оптические искажения, что дает возможность повысить производительность, улучшить качество выпускаемой продукции, избежать усталости глаз при длительной работе. Некоторые модели предусматривают возможность ношения дополнительных средств защиты: респираторов, наушников и так далее.

Виды коррозии

Ученые давно борются с коррозией и выделили несколько основных ее типов:

• Атмосферная. Происходит окисление вследствие контакта с кислородом воздуха и содержащимися в нем водяными парами. Присутствие в воздухе загрязнений в виде химически активных веществ ускоряет ржавление.
• Жидкостная. Проходит в водной среде, соли, содержащиеся в воде, особенно морской, многократно ускоряют окисление.
• Почвенная. Этому виду подвержены изделия и конструкции, находящиеся в грунте. Химический состав грунта, грунтовые воды и токи утечки создают особую среду для развития химических процессов.

Исходя из того, в какой среде будет эксплуатироваться изделие, подбираются подходящие методы защиты от коррозии.

Разновидности и классификация

Краски по металлу, которые используются для защиты от появления и развития коррозии делятся на следующие виды:

К примеру, грунт-эмаль для металла. Краски этой группы, наиболее эффективны для нанесения на конструкции, постоянно находящиеся в воде или на открытом воздухе. Краситель относится к быстросохнущим веществам. Он полностью засыхает через 2-3 часа после нанесения на обрабатываемую поверхность.

Пассивирующая

Предназначение такой грунт-краски – замедление развития коррозии. К преимуществам можно отнести высокую эффективность при замедлении окислительных процессов. Благодаря этому свойству краски, ее используют в местах повышенной влажности.

Преобразователь

В состав включена фосфорная кислота. Она после контакта с коррозией, образует прочный и устойчивый фосфат железа. Благодаря этому свойству, краска не только защищает конструкцию от ржавчины, но и частично восстанавливает поврежденные участки.

Двухкомпонентная фосфотирующая

Состоит из фосфорной кислоты и пассивирующих добавок, это дает возможность использовать средство, для защиты от коррозии оцинкованных конструкций.

Быстросохнущая и экономная в использовании грунт-краска. Ее антикоррозийные свойства позволяют окрашивать изделия в условиях повышенной влажности. Имеет в своем составе растворенные мельчайшие металлические частицы. После полного высыхания, образует прочное и надежное металлизированное покрытие.

Обладает высокими антикоррозийными и адгезивными свойствами. Благодаря уникальной формуле состава, при нанесении на участок пораженный коррозией, играет роль грунтовки.

Благодаря им, объект не только становится невосприимчивым к коррозии, но и существенно улучшается внешний вид металлоконструкции.

Производители выпускают антикоррозийные красящие вещества, которые делятся на следующие классификации:

Эпоксидные эмали

Синтетические смолы, из которых сделан краситель, защищают металлические конструкции от воздействия высоких температур. Токсичность входящих в состав компонентов, не позволяет часто использовать эмали в быту.

Масляные краски

Краситель, в основу которого входит натуральная олифа, Покраска конструкций, находящихся на открытом воздухе, не столь эффективна, Масляные краски не могут обеспечить должной защиты от появления коррозии и последующего разрушения.

Алкидные краски

Вещества, предназначены для окрашивания оцинкованных поверхностей, устойчивы к воздействию высоких температур и горючи

При работе с ними, важно соблюдать технику безопасности, и беречь краситель от воздействия открытого огня

Акриловые красящие вещества

Несмотря на недавнее появление на рынке, быстро завоевали популярность. Эффективно и надежно защищают металлические конструкции от разрушения. Используется как для внутренних, так и отделочных работ.

Молотковые краски.

Характеристики данного красящего вещества, позволяют получить шероховатую поверхность с ярко выраженным металлическим блеском. Среди компонентов в составе, содержатся алкиды, эпоксиды, алюминиевая пудра и акрид. К особенностям молотковой краски относят возможность использования для защиты цветных металлов. Грунтовку при обработке данного материала, можно не применять. Краситель наносится в три слоя: первый играет роль грунтовки, антикоррозийное покрытие реализовано во втором слое. Третий, выступает в качестве эмали. Молотковой краской нельзя обрабатывать изделия из металла, которые впоследствии эксплуатации будут нагреваться выше 150 °С.

Обработка неметаллическими неорганическими покрытиями

Метод электрохимической или химической обработки позволяет создавать на изделиях из металла особые пленки, не допускающие негативное воздействие со стороны коррозии. Обычно для этой цели применяются фосфатные и оксидные пленки, при создании которых учитываются требования СНиП, поскольку подобные соединения отличаются по механизму защиты для различных конструкций.

Фосфатные пленки

Останавливать выбор на фосфатных пленках рекомендуется, если необходимо обеспечить защиту от коррозии изделий из цветных и черных металлов. Если обратиться к технологии подобного процесса, то он сводится к помещению изделий в раствор цинка, железа или марганца в виде смеси с кислыми фосфорными солями, которые предварительно нагреты до отметки 97 градусов. Создаваемая пленка представляется отличной основой, чтобы в дальнейшем можно было покрыть ее лакокрасочным составом.

Важным моментом является то, что долговечность фосфатного слоя находится на довольно низком уровне. Также он обладает и другими недостатками — низкой эластичностью и прочностью. К фосфатированию прибегают в целях обеспечения защиты деталей, эксплуатация которых проходит в условиях высоких температур или соленой водной среды.

Оксидные пленки

Свою сферу применения имеют и оксидные защитные пленки. Они создаются при воздействии на металлы растворами щелочей посредством использования тока. Довольно часто для оксидирования применяют такой раствор, как едкий натр. Среди специалистов процесс создания оксидного слоя часто именуется воронением. Это обусловлено созданием на поверхности мало и высокоуглеродистых сталей пленки, имеющей привлекательный черный цвет.

Способ оксидирования является востребованным в тех случаях, когда возникает задача по сохранению изначальных геометрических размеров. Чаще всего защитное покрытие подобного типа создается на точных приборах и стрелковом вооружении. Обычно пленка имеет толщину не более 1,5 микрона.

Дополнительные способы

Существуют и другие способы защиты от коррозии, которые основываются на использовании неорганических покрытий:

• Пассивирование. Суть его сводится к помещению обрабатываемого изделия из металла в растворы нитратов или хроматов.
• Анодирование. Для этого метода применяют специальные ванны, для приготовления которых используют щавелевую кислоту (5-10%), хромовый ангидрид (3%) и серную кислоту (190 грамм на литр раствора).
• Эмалирование. В основе этого метода лежит использование сочетания компонентов, представленных сплавленным полевым шпатом, цинком, мелом, песком, титаном и иными веществами.

Защитные краски по металлу

По температурному режиму эксплуатации краски делятся на две большие группы:

• обычные, используемые при температурах до 80 °С;
• термостойкие.

По типу связующей основы краски бывают:

• алкидные;
• акриловые;
• эпоксидные.

Лакокрасочные покрытия по металлу имеют следующие достоинства:

• качественная защита поверхности от коррозии;
• легкость нанесения;
• быстрота высыхания;
• много разных цветов;
• долгий срок службы.

Большой популярностью пользуются молотковые эмали, не только защищающие метал, но и создающие эстетичный внешний вид. Для обработки металла распространена также краска-серебрянка. В ее состав добавлена алюминиевая пудра. Защита металла происходит за счет образования тонкой пленки окиси алюминия.

Краска-серебрянка

Эпоксидные смеси из двух компонентов отличаются исключительной прочностью покрытия и применяются для узлов, подверженных высоким нагрузкам.

Антикоррозионное покрытие труб и трубопроводов

Для антикоррозионной защиты труб и трубопроводов рекомендуем использовать следующие лакокрасочные покрытия:

Нержахим

— виниловая грунт-эмаль химстойкая;

Полиуретол — грунт-эмаль двухкомпонентная полиуретановая маслобензостойкая.

Эпостат — грунт-эмаль двухкомпонентная эпоксидная химстойкая и ударопрочная.

Цинконол —

цинконаполненная грунтовка полиуретановая.

Для термостойкой защиты металлических поверхностей предлагаются следующие материалы:

Термоксол — термостойкая краска для чёрных и цветных металлов (нагрев до +210°С);

Цельсит-500 — кремнийорганическая краска, термоустойчивая эмаль по металлу (нагрев до +500°С);

Эпохим — эпоксидная эмаль для металла, химоустойчивая краска.

Какой преобразователь ржавчины лучше купить

Как видим, все преобразователи ржавчины для автомобилей в той или иной степени справляются с поставленной перед ними задачей. Одни превращают поврежденное место в грунт, другие образуют защитную пленку и не дают поражению разрастаться. Однако самым важным условием для их эффективного действия является точное соблюдение указанных производителем правил нанесения препарата и подготовки обрабатываемой поверхности.

В зависимости от качества воздействия и способа применения средства, можно сделать следующие выводы:

• Максимально эффективным преобразователем ржавчины многие автовладельцы считают аэрозоль американского производства Hi Gear.
• Из отечественных средств самым качественным и действенным препаратом является преобразователь ржавчины Цинкарь.
• Если предстоит обработать от коррозии небольшую поверхность, следует остановить свой выбор на препарате Fenom FN956.
• Жидкий преобразователь ржавчины «Химик» подойдет тем, кому необходимо большое количество средства для обработки значительно поврежденной коррозией поверхности.
• Возможность удаления ржавчины в труднодоступных местах гарантирует аэрозоль Астрохим.
• Для тех, кто ценит не только качество, но и удобный способ нанесения, без пузырей и потеков, подойдет гелевый преобразователь ржавчины Permatex.

В данном рейтинге были рассмотрены 6 лучших преобразователей ржавчины для автомобилей, и все они довольно качественно защищают транспортное средство от коррозии. Но вот главный совет, который дают опытные механики: при борьбе с окислением железа не стоит надолго откладывать обработку поврежденной поверхности, лучше нейтрализовать мелкие очаги поражения, чем реставрировать большие участки.

Покрытия от ржавчины

В разделе Антикоррозийная защита представлены все актуальные покрытия от ржавчины, выпускаемые компанией АКТЕРМ. В зависимости от условий использования, условий нанесения, а так же других причин — вы сможете подобрать наиболее подходящее для себя покрытие от ржавчины.

Грунт-эмаль 3 В 1 по ржавчине или эмаль по ржавчине

АКТЕРМ Plast Грунт-Эмаль 3 в 1 — позиционируется как универсальное антикоррозийное средство с тройным действием, после нанесения: 1) антикоррозийная грунтовка 2) преобразование ржавчины 3) декоративные свойства (колеровка в цвет по RAL).

По сравнению с существующими аналогами разработка компании АКТЕРМ — Грунт-эмаль Plast 3 в 1 обладает ключевыми особенностями: материал быстро сохнет и имеет превосходные свойства: водостойкость, химическая стойкость, анти-коррозия .

АКТЕРМ Грунт-эмаль Plast

Однокомпонентное быстросохнущее декоративное покрытие, применяется в качестве антикоррозийное защиты металлоконструкций, мосты, вышки сотовой связи, корпуса судов, кузовов автотранспорта и подвижного состава, эксплуатирующихся в условиях воздействия внешних климатических факторов. Стойкость к атмосферным воздействиям до 10 лет. Колеруется в RAL. Универсальная антикоррозийная защита металла
Подробнее

Составы ингибиторов

Чаще всего используют составы на основе нитрита натрия, которые добавляются к силикатам и фосфатам натрия, соляным растворам, бихроматам натрия, сульфоокисям, аминам, танину и т.д

Причем, используя тот или иной ингибитор, важно учитывать, что реакция защиты предполагает его расход, поэтому периодически необходимо вносить в агрессивную среду новые порции активного элемента. Например, типовой состав ингибитора коррозии на нитрите натрия вводится в объеме до 0,05 %

Также активные группы соединений по-разному ведут себя в определенных средах. Так, если стоит задача окисления, то за основу берется гидрохинон, а для задержки процессов ржавчины применительно к стальным сплавам рекомендуется использование технеция. К специализированным составам можно отнести ингибиторы для защиты в средах с хлором и водородом. В данном случае применяют трихлорид азота, но в минимальных дозах. Как правило, для прекращения негативного взаимодействия хватает тысячной доли от общего количества реагентов.

Лучшие молотковые краски по ржавчине

Молотковые краски образуют специфическое шероховатое покрытие, создавая эффект обработки молотком. При этом эмаль прекрасно защищает от воздействия влаги и температурных перепадов. После оценки технических характеристик и отзывов специалистов было выбрано 2 победителя, отвечающих необходимым требованиям.

Hammerite

…Я использовал эмаль для окрашивания металлической двери, чтобы оценить силу молоткового эффекта. Hammerite хорошо маскирует неровности, возникшие в процессе эксплуатации полотна, и создает визуально эффектное покрытие… Мнение эксперта

Еще одна лучшая краска по ржавчине для защиты металла при проведении как наружных, так и внутренних работ. Она качественно ложится на основания с признаками ржавления из-за высокого показателя адгезии. Эмаль создает гладкое покрытие с отличными водоотталкивающими свойствами даже на ржавой, предварительно неподготовленной поверхности и полностью затвердевает в течение 2-х часов после нанесения. Продукт имеет отличную термостойкость, сохраняя целостность даже при нагреве (до 80°С).

Hammerite разработана для защиты исключительно чермета. В ее состав включены замедляющие корродирование компоненты – алкидный лак, устойчивые к воздействию солнечного света пигменты и функциональные добавки. Приступать к окрашиванию разрешено при прогревании воздуха до 5°C валиком, кистью или распылителем, что позволяет выбирать наиболее удобный инструмент в каждом конкретном случае. После нанесения базового слоя надо выждать, по меньшей мере, 5 часов. Изготовитель предлагает 11 оттенков.

Достоинства

• Устойчивость к агрессивным факторам;
• Легкость нанесения на зоны коррозии;
• Не требует подготовительных работ;
• Подходит для улицы и работ в помещениях;
• Без свинца.

Недостатки

• Не низкая стоимость;
• Для разведения необходим растворитель Hammerite.

Zip Guard

Это уретановая краска по ржавчине, разработанная для поверхностей из металла, но также она подходит для бетона и дерева. Эмаль разрешается использовать непосредственно в области с признаками коррозии. При этом проводить какие-либо действия по зачистке пораженных мест не требуется, кроме тех лишь случаев, когда имеется вздутие старого покрытия – их необходимо убрать.

При производстве Zip Guard используется технология «Ziprust», что позволяет накладывать слой без предварительного применения грунтовочных материалов. Эмаль можно использовать для выполнения внутренних и наружных работ. Она представляет собой однокомпонентный состав и создает стойкое к коррозии покрытие благодаря сочетанию свойств грунта, антикоррозийных составляющих и финишного состава.

Достоинства

• Защита всех типов поверхностей, а не только металла;
• Нет необходимости в подготовке поверхности;
• Пригодность для наружных и внутренних работ;
• Создание стойкого покрытия с антикоррозийными свойствами.

Недостатки

• Перед покраской нужно шлифовать глянцевые поверхности;
• Долго сохнет.

Нанесение антикоррозийного покрытия

Защита металла требует к себе особого внимания и проведения целого ряда профилактических мероприятий, предотвращающих появление коррозии. Если этого процесса не удалось избежать, а на металле уже проявилась ржавчина, придётся работать в несколько этапов:

1. Первоначально следует применить дефектоскопию. Этот метод представляет собой подробное изучение поверхности, с целью обнаружения степени, присутствующей в металле коррозии. На этом этапе проходит диагностика, определяются наиболее приемлемые методы дальнейшей борьбы с ржавчиной и её последствиями. В некоторых случаях требуется качественная и полноценная отделка жилого помещения или же промышленного отдела предприятия.
2. Подготовительные работы, связанные с подготовкой поверхности к проведению последующих работ, направленных на очистку металла от ржавчины и проведение отделочных работ. Иногда перед покраской потребуется грунтовка или удаление царапин, через которые влага проникала в структуру самого металла, разрушая его изнутри. Не стоит забывать и о том, что пыль не так уж и безвредна и её удаление – один из главных этапов подготовительных работ. Ведь именно в пыли могут содержаться различные химические элементы и соединения, провоцирующие разрушение металлических конструкций.
3. Последний и самый важный этап – это нанесение на поверхность материала соответствующего лакокрасочного вещества. Здесь не стоит торопиться, от качества работы зависит последующая эффективность защитного слоя лакокрасочного покрытия. После каждого последующего слоя следует дождаться его высыхания и затвердевания и провести проверку качества выполненной работы.

Толщина антикоррозийного покрытия

Таблица. Особенности покрытий различных типов ЛКМ.

Применение ингибиторов в бытовых условиях

Для обычных пользователей наиболее доступным средством защиты от коррозии с помощью ингибиторов будет укладка грунтующего состава на целевую поверхность. Это легкое по своему воздействию ингибирующее покрытие, действие которого заключается в предотвращении прямого контакта воды или агрессивного раствора с поверхностью металла. Нередко и лакокрасочные средства содержат подобные ингибиторы коррозии. Вещества, которые используются в подобных целях, вырабатываются в заводских условиях. К ним можно отнести свинцовый сурик для той же грунтовки, растворы ортофосфатов цинка или железа, фосфатные покрытия и т.д.

Грунтовки и фосфатирование от коррозии металлов

Вторым видом защиты от коррозии является нанесение под слой лака или краски небольшого количества грунтовки. Элементы, которые входят в ее состав, также должны иметь ингибиторными свойствами. При выполнении этого условия, вода будет проходить через слой грунтовки, растворяя некое количество пигментов, тем самым становясь менее агрессивной. Среди наиболее эффективных элементов для грунтов признан свинцовый сурик.

Встречаются случаи, когда вместо грунтовки проводится фосфатирование поверхности металлических изделий. Этот процесс осуществляется с помощью нанесения на необходимый участок растворов ортофосфатов марганца (II) железа (III), или цинка (II), которые содержат в себе и саму ортофосфатную кислоту. Стоит отметить, что фосфатирование проводится в течение 30-90 минут при температуре 97-99 С.

Чтобы провести фосфатирование стальных поверхностей, существует большое количество специальных препаратов, которые состоят из фосфатов железа и марганца. Многие эксперты отмечают. Что самым эффективным подобным средством является “мажеф” – смесь дигидрофосфатов марганца, железа и фосфорной кислоты.

Если проводить фосфатирование с помощью этого препарата, то изделие необходимо поместить в специальный раствор, разогретый до 100С. Внутри смеси происходит удаление вредных элементов с поверхности металла с обильным выделение водорода, в результате чего получается прочный, плотный и почти нерастворимый слой железа и марганца черно-серого цвета. Как только толщина слоя достигнет определенного уровня, растворение веществ прекращается.

Пленка фосфатов оказывается эффективной при защите конструкции от атмосферных явлений, однако не способна защитить даже от слабых кислотных растворов. Из всего сказанного можно сделать вывод, что фосфатный слой защиты может служить лишь фундаментом для дальнейшего нанесения декоративных и защитных покрытий.

Защита металлов от коррозии

Поверхностное разрушение металлов под влиянием внешних условий, вызванное химическим воздействием, получило название коррозии. Коррозия приносит огромные убытки народному хозяйству. Подсчёты показали, что потери от коррозии составляют около трети всего количества ежегодно выплавляемых металлов и их сплавов. Это означает, что во всём мире десятки и сотни миллионов тонн металла разрушаются в результате коррозии.

Если учесть ещё и те затраты, которые приходится производить для того, чтобы заменить разрушенные коррозией водопроводные трубы, рельсы, котлы, отдельные детали машин и т. д., то потери, причиняемые коррозией народному хозяйству, значительно увеличиваются. Естественно, что борьба с коррозией является одной из существенных задач в народном хозяйстве.

В результате коррозии изменяется внешний вид металла: гладкая, хорошо отполированная поверхность становится шероховатой, покрывается различными химическими соединениями — продуктами коррозии. В некоторых случаях коррозия проникает вглубь металлического изделия, выводя его полностью из строя. Интенсивность коррозии принято выражать потерей веса металлического образца за единицу времени.

Принято считать, что если интенсивность коррозии выражается потерей менее 0,1 г с одного квадратного метра поверхности изделия в час, то такой металл вполне стоек; при потере же от 3 до 10 г в час с квадратного метра поверхности металл считается мало стойким и нестойким при потере выше 10 г. При большей потере металл считается нестойким. Однако эта характеристика не дает правильного представления о процессе и возможных: последствиях. Очень часто коррозия является неравномерной: корродируют только отдельные участки металла. В других-случаях разрушение идёт по границе кристаллов металла, и при небольшой весовой потере он становится непригодным. В отдельных случаях коррозия сосредоточивается на очень маленькой поверхности, образуются так называемые коррозионные язвы, приводящие иногда к образованию на изделии сквозной дыры с резко очерченными краями.

Очень часто перечисленные виды коррозии могут наблюдаться одновременно. В зависимости от условий, в которых находится металл, от его природы, а также и назначения металлических изделий, применяются различные меры борьбы с коррозией. Защита металлов от коррозии насчитывает, как и их получение, тысячи лет.. Ещё в глубокой древности было известно покрытие металлических изделий тонким слоем благородных металлов — серебром и золотом. Давно также известно покрытие лаками или красками, которые предохраняют металл от влияния внешней среды.

Однако только за последнее столетие, в результате особенно широкого применения металлов в технике и быту, созданы многочисленные и подлинно научные методы защиты. Эти методы исключительно разнообразны. В основном они сводятся к обработке поверхности металла путём различных покрытий или к изменению внешней среды, в которой находятся металлы. Последнее заключается в том, что из внешней среды удаляются агенты, вызывающие коррозию. Так, например, известно, что кислород, растворённый в воде, является сильнейшим агентом, разрушающим железо. Поэтому из воды, соприкасающейся с металлом, удаляют кислород.

Самым распространённым методом защиты металла от коррозии являются разнообразные покрытия металлических изделий веществами, предохраняющими эти изделия от разрушений.

Покрытия делятся на металлические и неметаллические. Они осуществляются путём погружения изделия в расплавленный металл, гальваническую ванну, простой окраской его или другими способами. Для защиты используются также искусственно созданные плёнки окислов на поверхности металла, т. е. продукты самой же коррозии. Разнообразие методов покрытия видно из схемы классификации их, приведённой на рисунке.

Классификация антикоррозийных покрытий

Рассмотрим более подробно некоторые наиболее распространенные методы защиты металлов путём покрытия. Прежде чем произвести покрытие защитным слоем, поверхность металла тщательно обрабатывают. С неё должны быть удалены малейшие следы жира, окислов, пыли и других загрязнений, в противном случае покрытие будет непрочным, в нём будут отдельные пропуски. Так, если на поверхности железного предмета сохранится хотя бы маленький участок, не очищенный от ржавчины или не покрытый, то процесс коррозии не прекратится — разрушение металлов пойдёт и под защищенным слоем.

Очистка металлической поверхности.

Поверхность перед защитным покрытием обрабатывается механическим, химическим и электрическим методами. При механической обработке одним из распространённых способов является так называемая пескоструйная очистка. Последняя состоит в том, что струя чистого мелкого кварцевого песка под давлением воздуха направляется через трубку (сопло) на очищаемую поверхность, удаляя с неё загрязнения.

Пескоструйная очистка не всегда удобна, так как она даёт очень много пыли, вредной как для здоровья рабочих, так и для работы других цехов завода. Для очистки поверхности мелких деталей применяются специальные голтовочные аппараты, представляющие собой массивные цилиндрические или шестигранные коробки, в которые загружаются детали вместе с сухим и чистым кварцевым песком, после чего барабаны с помощью механической передачи приводятся во вращение со скоростью 10 — 15 оборотов в минуту. Изделия обкатываются вместе с песком, и через несколько часов с их поверхности удаляется всё загрязнение. Однако голтовочные аппараты, несмотря на свою большую производительность, неприменимы в том случае, когда изделия очень мелки или имеют резьбу. В отдельных случаях применяются металлические щётки или шлифовальные станки, снимающие с поверхности изделия тонкую стружку и сглаживающие крупные неровности.

Определённое распространение на наших заводах получило травление металлов путём погружения металлических изделий в раствор кислоты или щёлочи. Перед травлением металл предварительно обезжиривается, для чего применяются специальные моечные машины с раствором каустической или кальцинированной соды.

При травлении металлов в кислотах (снятие окалины) наряду с окалиной частично растворяется и металл. При взаимодействии металла с кислотой выделяется водород в виде пузырьков газа, который захватывает часть кислоты, увлекает её в воздух, создавая в цехах так называемый кислотный туман, чрезвычайно вредный для здоровья. Вместе с тем выделяющийся при травлении водород частично диффундирует в металл, создавая так называемую водородную хрупкость, в результате чего механические свойства металла резко уменьшаются.

Советскими учёными в настоящее время разработаны так называемые травильные присадки (ингибиторы), которые делают кислоту не агрессивной по отношению к металлам, т. е. металл в этой кислоте не растворяется, в то время как окалина хорошо растворяется. Применение травильных присадок устраняет кислотный туман в цехах, водородную хрупкость и создаёт большую экономию металла. После травления металлические изделия тщательно промываются в воде и высушиваются, после чего на них наносится защитная плёнка.

Имеются и другие методы очистки поверхности металла перед защитным покрытием.

Защита окисидными плёнками.

В некоторых случаях металл, взаимодействуя с кислородом воздуха, образует на поверхности прочную окисную плёнку, которая препятствует дальнейшему разрушению металла. Поэтому для защиты многих металлов от коррозии, особенно стали, сплавов магния и алюминия, пользуются созданием искусственных окисных плёнок. Этот процесс называется оксидированием. Защитная плёнка, получающаяся при оксидировании стальных изделий, состоит из магнитной окиси железа. Изделия при этом приобретают красивую чёрную или темно-синюю окраску. Этот метод поэтому иногда называется воронением. Воронение применяется не только в качестве защиты металла от коррозии, но также и для декоративных целей. Оксидирование производится мокрым (химическим) и сухим (термическим) методами.

При химическом оксидировании стальные изделия помещаются в раствор, состоящий из смеси щёлочи и окислителя, чаще всего нитрита натрия NaNO3. В кипящий раствор на 20 — 40 минут опускается соответствующая деталь, затем она промывается проточной водой. При сухом воронении стальные изделия смазываются тонким слоем лака, растворённого в бензине, и помещаются на 10 — 20 минут в нагретую до 300 — 450′ печь. Получающиеся окисные плёнки придают красивый цвет металлическим изделиям и предохраняют их от коррозии в сухой атмосфере. Однако во влажной атмосфере, в растворах солей, кислот и щелочей, окисные плёнки разрушаются и теряют свои защитные свойства.

Хорошим защитным средством является также фосфатирование, сущность которого заключается в том, что хорошо очищенное стальное изделие помещается в ванну, наполненную горячим раствором, состоящим из раствора солей марганца, железа и фосфорной кислоты. Обычно уже через 40 — 60 минут погружённое изделие покрывается тонким фосфатным слоем темно-серого цвета с зеленоватым оттенком. Фосфатная плёнка отличается не только коррозионной устойчивостью, но и обладает высокими электро-изоляционными свойствами. Коррозионную устойчивость фосфатной плёнки можно значительно повысить путём пропитывания ее маслом, лаком или парафином. Этот способ защиты металла от коррозии нашёл широкое применение и является довольно распространённым.

Металлические покрытия.

Одним из старых способов защиты железных и медных изделий от коррозии является покрытие их слоем более легкоплавкого и стойкого металла. Давно уже известно горячее лужение посуды и цинкование железа. Несмотря на дефицитность олова, примерно половина всей добычи его идёт для целей лужения. Лужёные листы железа называются белой жестью. Она широко применяется в консервной промышленности, а также в ряде других производств. Почти также широко распространено и покрытие цинком. Цинкование производится в больших железных ваннах, в которых цинк нагревается до 500 . В ванну загружаются изделия, которые требуется покрыть цинком. Цинковое покрытие состоит из нескольких слоёв.

Первые слои цинка образуют слой железо-цинкового сплава, богатого железом, затем следует слой, богатый цинком, и, наконец, слой чистого цинка. Оцинкованные изделия имеют красивый серебристо-серый цвет. После охлаждения на воздухе цинк кристаллизуется на поверхности металла и образует красивый узор.

Описанные способы называются горячими способами покрытия. Они отличаются большой производительностью и связаны с большой затратой металла. Этим способом трудно добиться равномерного и тонкого защитного слоя. Поэтому наряду с горячим методом применяются гальванические методы покрытия металла.

Гальванические методы покрытия металла

Основоположником гальванического метода покрытия является известный русский учёный Б. С. Якоби (1801 — 1874). Разработанные им способы электролитического осаждения металлов явились основой новой области техники, которую сам он назвал гальванопластикой. Открытию электролитического нанесения одного металла на поверхность другого Якоби придавал очень большое значение.

Сущность этого метода заключается в том, что в ванну, наполненную электролитом — водным раствором соли осаждаемого металла, помещается в качестве анода пластинка металла, который должен быть осаждён на изделии. Изделие помещается в ванну в качестве катода. При пропускании постоянного электрического тока на катоде (которым служит изделие) осаждается тонкий слой металла. Металл, служащий анодом, растворяется. При этом методе можно получить равномерный защитный слой любой толщины, начиная от одной тысячной доли миллиметра.

Гальванические методы покрытия применяются в промышленности в очень широких масштабах, так как в этом случае при минимальных затратах металла получаются хорошие результаты. Наиболее часто этим методом пользуются для получения тонких защитных плёнок из цинка, кадмия, олова, меди, хрома и никеля.

Хромирование и никелирование не только защищают металлические изделия от коррозии, но придают им красивый зеркальный вид, поэтому такие покрытия очень часто применяются для декоративных целей и называются декоративными покрытиями. Этим же методом пользуются для так называемого серебрения и золочения.

Другие методы металлических покрытий.

Существует много и других методов, дающих возможность быстро и экономично покрывать металлические изделия тонким слоем защитного металла. Из них рассмотрим металлизацию. Металлизацией называется процесс нанесения металлического покрытия на поверхность изделия путем распыления расплавленного металла. Широкое применение в промышленности нашли покрытия цинком, кадмием, свинцом, алюминием, оловом, никелем, медью, бронзой, а также углеродистой сталью. Покрытие распылением осуществляется с целью защиты поверхности изделия от действия атмосферных и других коррозионных агентов, а также для придания поверхности изделий декоративного вида.

За последнее время металлизация нашла применение для восстановления изношенных трущихся поверхностей отдельных деталей машины, для исправления брака при механической обработке изделий и дефектов в некоторых видах литья.

Выбор металлопокрытий определяется условиями их службы. Так, например, цинк и кадмий — для предохранения железа и стали от атмосферной коррозии; алюминий — в нефтяной промышленности; олово — в молочной, пищевой и винной промышленности; медь — в электротехнической промышленности.

Металлизация по сравнению с другими способами покрытия имеет ряд преимуществ, так как таким путём возможно нанести металлическую плёнку на поверхность любой крупной конструкциии, изделия в собранном и законченном виде, а также металлизировать любой материал: бумагу, дерево, уголь и т. д. Этот метод по сравнению с другими является наиболее дешёвым и дающим возможность точно регулировать количество наносимого металла.

Сущность метода заключается в том, что металл, наносимый иа изделие, подаётся специальным аппаратом (рис. 23), который по внешнему виду напоминает собой пистолет. Этот пистолет «заряжается» сравнительно тонкой (диаметром в 1 — 1,5 мм) проволокой, сделанной из наносимого металла. С помощью кислородно-ацетиленового пламени или электрической дуги проволока быстро расплавляется; мощная струя воздуха выбрасывает и распыляет жидкий металл. Иначе говоря, пистолет-металлизатор действует подобно пульверизатору, выбрасывая из своего сопла мельчайшие металлические частицы. Управление этим пистолетом просто — движением руки струю металла можно направить в желаемую сторону. Распылённые металлические частицы, достигая поверхности металла, ударяясь о неё, расплющиваются и прочно пристают к изделию.

Диффузионные покрытия

В последнее время в производственной практике для защиты металла применяются так называемые диффузионные покрытия. Диффузионный способ чаще всего применяется для покрытия стальных и чугунных изделий алюминием, цинком и хромом.

Наиболее широкое распространение получило покрытие алюминием. Этот процесс называется алитированием. Сущность его сводится к тому, что хорошо очищенное стальное изделие помещают в жароупорные ящики и пересыпают порошкообразной смесью, состоящей из металлического алюминия, окиси алюминия и небольшого количества нашатыря. Ящики плотно закрываются крышками, и все отверстия тщательно замазываются глиной. После этого ящики помещаются на несколько часов в печь, нагретую до температуры 1000′. Алюминий диффундирует в поверхность железа, образуя прочный сплав. Толщина слоя, получаемая от алитирования, зависит от того, сколько времени длилось нагревание стального изделия в порошке алюминия.

Алитированные изделия обладают стойкостью к высоким температурам и к действию паров сернистых соединений, быстро разрушающих неаащищённую поверхность многих металлов. Процесс насыщения цинком и другими металлами похож на алитирование.

Неметаллические покрытия

Широкое распространение в качестве защитных покрытий получили так называемые неметаллические покрытия. Окраска стальных сооружений, конструкций и отдельных металлических изделий — один из наиболее применяемых способов их защиты от коррозии в атмосферных условиях. Насчитывается около тысячи различных сортов лаков и красок, применяемых в народном хозяйстве и в быту;. Особенно широко распространены масляные краски, состоящие из красящего вещества — пигмента — и растительного масла.

Тонкие слои высыхающего масла создают на металле защитную плёнку. растительное масло, применяемое для окраски, специально обрабатывают. В течение нескольких часов масло подвергается варке, при этом к нему добавляется небольшое количество сикативов — солей марганца, свинца и кобальта. Сикативы ускоряют процесс сушки масляного покрытия. Приготовленное таким образом масло называется олифой. Сущность защитной окраски заключается в том, что олифа вместе с пигментами (красящими веществами) образует на поверхности металла твёрдую, прочную и довольно эластичную плёнку, свойства которой улучшаются введением в масло пигмента. Несколько более сложными веществами являются лаки, представляющие собой растворы масел, смол, клетчатки, эфиров и других органических соединений. Принцип защитного действия их тот же, что и красок.

Лакокрасочные покрытия

имеют много преимуществ перед металлическими. Они легко наносятся на изделие, хорошо закрывая поры, находящиеся на поверхности изделия, покрытие ими не составляет большого труда. В сравнении с металлическими покрытиями они значительно дешевле и не требуют расходования дорогих материалов. Лакокраски наносятся на поверхность металла довольно просто — обычной кистью или при помощи распылительных аппаратов.

Помимо лакокрасочных покрытий, применяются также покрытия каучуком, резиной, различными эмалями, смазками и т. д. Покрытие каучуком (гумирование) имеет специальное назначение. Так, например, гумируются цистерны для перевозки соляной кислоты, металлические сосуды для хранения её и т. д.

Ингибиторы кислотной коррозии

Большинство защитных покрытий как металлических, так и неметаллических, хорошо защищает металл в атмосферных условиях, в воде и частично в растворах соли. Сравнительно труднее защищать металл от разъедания его (растворения) в кислотах. Процесс растворения металла является электрохимическим. Для замедления коррозии металлических изделий, соприкасающихся с кислотами, в настоящее время широко применяются вещества, называемые ингибиторами (замедлителями).

Механизм действия ингибиторов в достаточной степени ещё не изучен. Обычно действие ингибиторов, или, как их называют, присадок, объясняют тем, что они, не вступая с металлом в химическое соединение, образуют на его поверхности защитные плёнки. Так, например, достаточно к соляной и серной кислотам прибавить всего лишь десятые доли процента ингибитора, чтобы задержать (затормозить) растворение металлов в сотни раз.

Характерной особенностью ингибиторов является то свойство, что они делают кислоту не способной растворять только металл, в то время как все остальные свойства кислоты не изменяются. В ингибированных кислотах хорошо растворяются некоторые окислы металлов, ржавчина, котельная накипь и т. д.

В настоящее время известно большое количество различных ингибиторов; некоторые из них получаются путём переработки растений, содержащих алкалоидные вещества (чистотел, отходы опийного мака, тысячелистник и др.). Некоторыми ингибирующими свойствами обладают также вытяжки (экстракты) из веток и листьев берёзы, сосны, картофельной ботвы и других растений. Однако все эти ингибиторы оказались мало пригодными при практическом применении: все они получались в жидком виде и были недостаточно мощными.

Синтетические ингибиторы под названием «ПБ» и др. нашли широкое применение в травильном деле, в химической очистке от накипи котлов, в кислотной обработке нефтяных скважин. Большим достижением советских учёных является применяемый в настоящее время способ перевозки соляной кислоты в стальных цистернах с добавкой ингибиторов, что коренным образом изменяет способ транспортировки кислоты, которую до этого перевозили в стеклянных бутылях и специальных дорогостоящих резервуарах.

Ингибированные кислоты широко применяются для кислотного травления металлов, так как они растворяют окислы металлов, в то время как реакция взаимодействия металла с кислотой тормозится, вследствие чего не происходит выделения водорода, Этот метод травления имеет громадное техническое значение, так как при травлении металла в кислотах без ингибитора не только получается излишний расход металла (кислота в таком случае растворяет окислы и металл), но и выделяется водород, который диффундирует в металл. Диффузия водорода в металле вызывает так называемые травильные пузыри, которые портят изделия, делают металл более хрупким и изменяют ряд других, механических свойств металла.

Следующая страница: Тит Лукреций Кар. О происхождении металлов

На что обратить внимание при выборе преобразователя ржавчины?

Чтобы выбрать лучший нейтрализатор, следует обратить внимание на несколько основных критериев:

1. Предмет обработки. Если средство предназначается для обработки металла для окрашивания, лучше всего приобрести простой преобразователь. Для подготовки конструкции к новому лакокрасочному покрытию подойдет преобразователь для кузова авто. Если необходима более надежная обработка, стоит приобрести нейтрализатор с эффектом грунтовки, покрывающий металл защитной пленкой – такой слой предотвращает возникновение коррозии и выравнивает основу для дальнейшего окрашивания.
2. Форма выпуска. Выбор определенной консистенции средства зависит от типа обрабатываемой поверхности – широкий горизонтальный участок, вертикальный, труднодоступное место или небольшие металлические детали. От этого зависит, какая форма выпуска позволит наиболее комфортно обработать тот или иной участок, будет ли это жидкое средство, гелеобразное или спрей.
3. Толщина ржавчины. Чем глубже коррозионный слой, тем сложнее преобразователю справиться с ним. Идеальный результат достигается при работе с неглубокими слоями поражения металла – 0,01 мм и менее. Более толстый слой ржавчины предполагает длительный процесс обработки поверхности.

Виды покрытий и правила их выбора

Металлоконструкции следует надежно защищать от механических и химических повреждений. С помощью антикоррозийной защиты можно сохранить изначальный вид материала. Также можно продлить срок эксплуатации конструкции до 60 лет. Защитный слой наносится равномерно и устойчивым к высоким температурным воздействиям и сколам.

Тот или иной вид антикоррозийной зашиты нужно выбирать, в зависимости от особенностей самой конструкции:

• цинкование — подходящий вариант для мелких элементов и изделий, но для ремонтных работ оно не подойдет;
• азотирование — преимущественно используется с целью зашиты цистерн. Нитритный слой хорошо противостоит воды, маслу или бензину, но способен разрушиться вследствие воздействия кислот или солей.

Кроме таких антикоррозийных покрытий на отечественном рынке популярностью пользуются следующие:

• алитирование (используется сплав железа и алюминия) — используется для покрытия литейного оборудования, труб или листового металла;
• хромирование (состоит из 60 процентов феррохрома) — защищает детали промышленного оборудования, трубы в теплообменных сетях и автозапчасти;
• диффузионное циинкование (сплав алюминия и цинка) — в этом случае защитный слой наносят в специальных роторных печах, потом он пассируется и становится более устойчивым к коррозии.

Самый простой и бюджетный метод создания антикоррозийной защиты металла — это покрытие их специальными красками вроде «Нержалюкса» или «Сереброла»

Металлические изделия можно обрабатывать посредством пластмасс, в частности, нейлона либо фторпласта.

Однако какой бы вы ни выбрали метод защиты, важно обрабатываемую поверхность правильно подготовить, очистить или обезжирить. Это и есть залогом того, что покрытие будет нанесено равномерно, а срок службы значительно увеличится.

Какой преобразователь ржавчины лучше купить?

Современный рынок предлагает огромный ассортимент средств по удалению коррозии. Тем не менее, какое средство лучше, будет зависеть от вида работ, которые предстоит сделать. Если вам нужно получить сверхпрочный слой, который продержится длительный промежуток времени, тогда рекомендуем Permatex, который также работает как и грунтовка.

Если перед вами стоит задача добраться до глубоко скрывшихся очагов коррозии, тогда обратите внимание на Autoprofi и Hi-Gear, которые за счет удобных распылителей сделают всю необходимую работу. Если вы ищите что-то дешевое и проверенное временем, то Цинкарь — это ваш выбор

Независимо от того, какое средство вы выберите, никогда не пренебрегайте защитными средствами. Кислотный состав преобразователей может негативно влияет на глаза и дыхательные пути.

Прямые и косвенные проблемы, связанные с коррозией металла

Основная беда коррозии – постепенное разрушение корродировавших частей конструкций и изделий. При этом степень повреждение по внешнему виду можно оценить не всегда, и потеря прочности становится неожиданной и критичной.

Особенно сильно действует межкристаллическая, то есть проходящая по границам кристаллов, коррозия. Внешне процесс может быть совершенно незаметен, в то время как уровень потери прочности достигает уже 50…60%.

Наименьшее воздействие на прочностные свойства изделий оказывает поверхностное разрушение.

На фото показана часть конструкций башни Шухова в Москве. Поверхностное ржавление существенно снизило конструктивную прочность, но не привело к разрушению сооружения (пока)

Оценить уровень потерь от коррозии металла крайне сложно. Дело даже не в непосредственных убытках от разрушения корродировавших деталей или конструкций, а в простоях техники и сооружений и нарушениях их работоспособности в целом, связанных с коррозионным разрушением отдельных элементов.

Что такое коррозия металла

Прежде чем выяснить, как покрывать металл от коррозии, следует разобраться, что же такое сама коррозия. Под ней понимается химическая реакция, которая появляется тогда, когда созданы все благоприятные условия для этого.

На поверхности коррозия образуется по следующим причинам:

• если материал длительное время взаимодействовал с влагой;
• если поверхность находится в открытом месте;
• если условия эксплуатации не соблюдались;
• если металл деформировался, а свойства его настолько изменились, что его в будущем использовать будет невозможно.

Из-за внешних факторов металл может менять цвет, текстуру или крошиться.