Чтобы защитить различные поверхности от попадания влаги, человечество изобрело немало материалов, благодаря которым предотвращается разрушение. Одним из них является жидкая резина.
Это своеобразная эмульсия, которая создается на основе битума. Также в состав входят латексы и стабилизаторы. С виду этот материал напоминает резину, откуда и пошло название. Хотя иногда в нее добавляют каучук, что является основой обычной резины. При нанесении на поверхность, эта эмульсия сразу становится твердой.
Она сцепляется с поверхностью и превращается в монолитное твердое вещество черного цвета.
Свойства:
- Хватает лишь 2 мм, чтобы защитить поверхность от попадания воды.
- Со временем, покрытие не меняет своих защитных свойств, не расслаивается, остается таким же твердым.
- Смена температуры также не влияет на качество покрытия.
- Срок службы достаточно большой (не менее 20 лет).
- Пожароустойчива.
Сферы применения:
- Изоляция фундаментов, кровель, подвалов от попадания влаги.
- Гидроизоляция мест, где есть постоянный контакт с водою – бассейны, колодцы, трубопроводы.
- Ею покрывают пол в гаражном помещении, а также на автостоянках.
- Для герметизации различных стыков, щелей и т. п.
- Для облицовки люков.
- Обработка морских и речных суден.
- При строительстве всех видов дорог, в том числе и железных.
Одним словом, этот продукт применяется там, где нужно сделать защиту от влаги. Даже современные автолюбители нашли ему применение в тюнинге машин. Ведь этот материал превосходит свойства виниловой пленки. Именно для автомобилей выпускаются баллончики с жидкой резиной.
Натуральный каучук
Сок каучуконосных деревьев широко применялся аборигенами для выделки непромокаемой обуви, покрытия лодок, защиты хижин от дождя и решения других бытовых проблем. Они добывают его из каучуконосных растений аналогично сбору весной березового сока. Полиизопрен — углевод, составляющий большую часть природного латекса, — в тепле соединяется с кислородом и со временем становится хрупким. После нагрева молекулярные связи становятся устойчивыми, и вещество не реагирует даже на кислотные растворы.
Ценность каучука исходя из технических характеристик:
- высокая стойкость к истиранию;
- хорошие теплоизоляционные свойства;
- не растворяется в воде и большинстве агрессивных жидкостей;
- пластичность;
- эластичность.
Добавление пластификаторов и речного песка позволяет создавать материал с запланированными качествами и цветом. Сырая резина превращается в изделие, долго сохраняющее свою форму, через вулканизацию – нагрев под прессом до температуры 150 градусов.
Недостатки
Недостатком жидкой резины является невысокая стойкость к прямому и интенсивному солнечному излучению. Рекомендуется дополнительная обработка красочным покрытием на водной основе для увеличения устойчивости к ультрафиолетовому излучению. Также к недостаткам можно отнести и довольно высокую стоимость состава.
Таким образом, для получения качественного покрытия важны подходящие погодные условия. Гидроизоляция жидкой резиной (отзывы подтверждают) невозможна в дождливую погоду. Не рекомендуется наносить ее на влажную поверхность. Невозможность применения при температуре ниже +5 градусов затрудняет использование состава при низкой температуре и ее применение в некоторых регионах. Кроме того, иногда требуется приобретение специального дополнительного оборудования для нанесения жидкой резины, которое имеет довольно высокую цену. Стоимость начинается от 100 тысяч рублей и требует отдельного обучения персонала. Также подготовка поверхности требует определенных дополнительных работ. Ее нужно тщательно обследовать, очистить и вымыть моющими средствами. Затем требуется полная сушка.
Компоненты сырой резины
Натуральный и синтетический каучук при нагреве до 50 градусов превращается в мягкую массу, которая хорошо смешивается с другими компонентами:
- серой;
- газовой сажей;
- песком (диоксидом кремния);
- маслами;
- смолами;
- красителями;
- смягчителями;
- ускорителями.
Состав компонентов меняется и зависит от качеств, которыми должна обладать полученная сырая резина. Сера входит в молекулярные соединения, и от нее зависит твердость резины. Ускорители сокращают время вулканизации. Сажа и масло придают пластичность готовому изделию. Песок и другие органические вещества делают ее тверже, уменьшают стирание, увеличивают усилие разрыва.
Как сделать силикон в домашних условиях
Первый способ
Для приготовления силиконового каучука (полидиэтилсилоксана) понадобятся жидкое стекло и этиловый спирт. Берется пластиковая емкость, в которую наливаются компоненты в равных пропорциях и аккуратно перемешиваются любым инструментом. Когда смесь загустеет, нужно доводить до состояния пластилина разминая руками.
Далее, из силиконовой массы можно лепить необходимые формы, которые оставить затвердевать на некоторое время, пока изделие не станет твердым.
Второй способ
- 150 г уайт-спирита;
- 1 капля акриловой краски;
- 3 капли жидкого глицерина;
- 30 г силиконового герметика.
Для изготовления силикона нужно погрузите герметик в емкость, добавить туда краску, глицерин и уайт-спирит. Раствор нужно перемешивать до получения однородной массы. С этим раствором можно работать не более пяти часов, так как после этого времени он затвердевает.
Третий способ
Нужно взять равное количество силиконового герметика и картофельного крахмала. Перемешивать массу около 10 минут, пока силикон не начнет легко отставать от рук, тогда можно приступать к изготовлению необходимой формы.
Четвертый способ
Берется желатин и глицерин в равных пропорциях, тщательно перемешиваются. Затем раствор нужно греть на водяной бане примерно 10 минут, постоянно перемешивая. Важно не допустить закипания желатина, иначе может появиться резкий неприятный запах.
Пятый способ
Он используется для изготовления силикона для форм своими руками. Для этого нужно взять форму немного большего размера, чем копируемый объект. На дно формы наливается немного силикона и оставляется до застывания — это основание предмета.
Толщина основания должна быть один сантиметр и более, чтобы «домашняя резина» надежно обертывала предмет со всех сторон. Если форма выйдет тонкой, тогда быстро порвется при извлечении прототипа или совсем не будет держаться.
Затем прототип окунается в емкость с желатином для избавления от воздушных пузырей, а затем быстро переносится на дно формы, чтобы приклеился. Затем форму нужно полностью заполнить силиконом. Хорошо подойдет самодельная смола из четвертого способа, которая твердеет очень быстро. Сразу после остывания форму необходимо разобрать, сделать надрез и аккуратно извлечь прототип.
На последнем этапе, потребуется замешать и залить в форму эпоксидную смолу. Застывший отливок извлечь будет сложно, поэтому нужно будет полностью разорвать силикон.
Виды резины
По твердости выделяют три основные ее группы:
- мягкая – латекс;
- средняя;
- твердая – эбонит.
Природный компонент обладает лучшими эксплуатационными качествами, поэтому шины для автомобилей делают из натурального каучука. На небольших предприятиях изготовление резины предусматривает более дешевый синтетический материал.
Латекс идет на изготовление перчаток, игрушек, различных изоляционных материалов, непромокаемой одежды, подошвы для обуви. Резина средней плотности широко применяется в быту и на производстве. Это всевозможные прокладки в кранах, коврики, муфты в автомобилях и механизмах. Из эбонита вытачивают детали, от которых требуется высокая твердость и устойчивость к истиранию. Это элементы подшипников, колес, втулок.
Где используется?
Даже после полного высыхания жидкая резина для гидроизоляции (отзывы это подтверждают) остается эластичной. Где же требуется применение такого материала в первую очередь? Это всевозможные стыки, щели, трещины и зазоры. Также необходима герметизация помещений с повышенной влагостойкостью, подвалов, бассейнов, гаражей и других хозяйственных построек. Возможна обработка составом фундамента и цоколя сооружений любого назначения. Везде достигается хороший и устойчиво успешный результат.
Применяется также и внутри жилых помещений, если, например, здание дало небольшие трещины. Защитный слой в таком случае наносят с обеих сторон объекта − на внешней и на внутренней.
Изготовление резины
Выделяют три основных неизменных этапа, если готовится сырая резина. Инструкция и технология простые, требующие несложного оборудования. Последовательно выполняются:
- подогрев каучука;
- смешивание с добавками;
- формовка.
Натуральный каучук, постояв некоторое время и перебродив, превращается в густую вязкую массу. Искусственный сразу производится в таком виде. Перед применением его разминают подобно тесту и подогревают до 50 градусов. В таком состоянии он теряет свою упругость, становится податливым и мягким и способным смешиваться с другими веществами.
Компоненты будущей резины засыпают в шнековую машину для перемешивания. Пропорции и добавки берутся в зависимости от запланированных качеств. Все марки производимой сырой резины стандартизированы, и количество каждого материала указано в процентах. Остается только пересчитать в соотношении к имеющейся массе каучука.
Полученная однородная масса остается подогретой, поскольку трение о детали машины и частиц друг о друга происходит с выделением температуры. В результате процесса образуется сырая резина. Ей придают форму полос заданных размеров (реже шнура) и упаковывают между полиэтиленом.
Как расплавить резину до жидкого состояния
Сам процесс достаточно прост, из дополнительных материалов понадобится только растворитель, например, бензин. Залейте им резину и подождите, пока она набухнет. Затем добавьте еще бензина, чтобы получить нужную консистенцию. Чтобы ускорить растворение, можете подогреть раствор на водяной бане. Но учтите, что делать это можно только на улице или в хорошо проветриваемом помещении. В результате химической реакции выделяется очень неприятный и опасный для здоровья запах.
Следует понимать, что расплавить удастся не любую, а только сырую резину. Полученный раствор будет напоминать клей. А вот старые покрышки для этого не подойдут, поскольку они сделаны из сшитой серой резины. Такой материал в углеводородных растворителях не растворяется.
Если вам не удалось достать сырую резину, можно воспользоваться и подошвами из старых ботинок. Единственное требование – они должны быть изготовлены из тероэластопласта (сополимер бутадиена и стирол) без вулканизации.
Изготовление изделий из резины
Для изготовления изделий сырую массу после смешивания помещают в специальные формы, создают давление и нагревают до 135-150 градусов. Процесс называется вулканизацией. Для маленьких деталей это закрытые штампы. Изделия по типу ковриков могут пропускаться через горячие барабаны с фигурной поверхностью.
При длительном воздействии высоких температур резина пересыхает и становится хрупкой. Поэтому в состав вводят серу и другие ускорители, позволяющие значительно сократить процесс вулканизации.
Литье резины под давлением
Производство резиново-технических изделий путем впрыска подогретой каучуковой смеси в подготовленную форму называют литьё резины под давлением. После впрыска происходит процесс вулканизации, то есть каучуковая смесь превращается в резину с заранее заданными свойствами.
Первый опыт получения резиновых изделий методом литья был получен много лет назад. Каучуковую смесь укладывали в специально изготовленную форму и при помощи пуансона ее вдавливают в свободную полость формы. Готовое изделие формируется в сомкнутой форме. Такой подход снижает вероятность появления заусенцев, а сами изделия предельно точно повторяют требуемую конфигурацию будущей детали.
В этом случае, окупаемость форм наступает достаточно быстро.
Оборудование для литья под давлением силиконовых резин
Форма состоит из нескольких частей – нескольких колец и сердцевины. Между нижним и средним кольцами расположен объем, в нем происходит формирование изделия. В пространство между верхним и средним кольцами выполняют впрыск подогретой каучуковой смеси. Во время отливки, смесь под воздействием внешнего давления выходит из верхней камеры и попадает, через литьевые ходы, в нижнюю. В ней после остывания образуется готовая деталь.
Следует понимать, что большое количество времени необходимо на сборку разборку литьевой формы, извлечение готовой детали и засыпку каучуковой смеси, нельзя забывать и о своевременном обслуживании литьевого оборудования.
Дозирование
Литье резины – это непрерывный технологический процесс. Заранее подготовленную смесь закладывают в емкость, откуда она поступает в бункер с вращающимся шнеком. Смесь под давлением, которое создает шнек, подается в форму.
Процесс дозирования в литье под давлением
По мере заполнения формы, шнек прекращает свое вращение. В емкости со шнеком должны быть созданы такие условия, чтобы каучуковая смесь не должна подвулканизироваться.
Смешение
Для литья резины в форму применяют заранее приготовленные и перемешанные смеси. Но, при ее обработке в литьевой машине, во время движения по шнековому каналу, происходит дополнительное ее перемешивание.
Домашнее изготовление сырой резины
Каучук, особенно искусственный, для вымешивания требует больших усилий. Мять его руками, как тесто, у человека недостаточно сил. Для этого делается специальное приспособление. Перемешивание с добавками — трудоемкий и длительный процесс. Вещества с различной дисперсностью, удельным весом и физическим состоянием надо превратить в однородную массу.
Готовится сырая резина своими руками в машине со шнековыми валами. Винтовые выступы перетирают все, что заложено в емкость, и перемешивают. Скорость изготовления зависит от количества валов. Дома обычно он один, и надо много времени на доведение смеси до нужного состояния.
Для формовки в листы и полосы достаточно двух валов, один из которых перемещается, изменяя размер зазора, следовательно, и толщину готовой сырой резины. Масса закладывается в накопитель и поступает на формовку. При деформации она остывает и теряет способность течь, становится прочной на разрыв.
Оборудование для домашней мастерской можно приобрести в магазине или сделать самостоятельно. За образцы взять технику, имеющуюся на кухне. Двигатель подойдет от поломанной стиралки или любой другой машины. Ремни и шкивы автомобильные.
Состав и особенности
Этот материал содержит в себе битумную эмульсию, компоненты полимерного свойства, группы отвердителей, а также стабилизаторов. Хотя, готовый продукт очень похож на резину, но по составу это нечто иное. Но именно большое сходство надоумило прийти к такому названию.
Оперативное затвердевание массы осуществляется при нанесении продукта на требуемую поверхность в жидком и холодном виде, и, уже приняв окончательный вид, материал выдает высокие результаты в плане агдезии, крепкого сцепления с различными строительными поверхностями. Сам состав продается как жидкий продукт в емкостях объемом 200 литров. Обычно они представлены бочками.
Для быстрого достижения результата в виде отвердевшего материала, обрабатываемую поверхность нужно покрыть раствором кальция хлористого, который способствует ускорению времени застывания массы. И уже после этого результат похож именно на резиновое монолитное покрытие без швов.
Сырая резина: применение
В домашних условиях резина широко применяется для ремонта резиновых изделий. Это покрышки и камеры велосипедов и автомобилей, обувь. С помощью вулканизации создаются прокладки в краны и различные мелкие детали
Для латок на пробитые колеса наиболее часто используется листовая сырая резина. Инструкция по применению:
- Края камеры в месте пореза зачистить наждачкой, чтобы они не соприкасались торцами. Рваные выступы обрезать.
- Обезжиривается место вокруг пореза, обрабатывается напильником.
- Вырезается из сырой резины латка и накладывается на камеру.
- Зажимается струбциной и нагревается.
Для нагрева используется готовый вулканизатор, но его можно сделать самостоятельно. В случае промышленной установки один миллиметр толщины следует греть 4 минуты. В самодельном приспособлении время увеличивается до 10 минут, более точно оно определяется практическим путем.
Как выполнить своими руками?
Для практичных и экономных строителей стоит отметить, что жидкая резина для гидроизоляции своими руками позволяет сократить расходы. Конечно, в небольших объемах. Это важно, например, для мелкого ремонта поверхности. Потребуется:
- пара небольших баночек клея ПВА;
- упаковка буры;
- вода (около половины стакана).
Возможно добавление какого-либо красителя, но это не обязательно. Воду смешивают с бурой, а клей с красителем. Все тщательно перемешивают в разных емкостях, потом соединяют. Если работа требует перерыва, готовый состав нужно держать в холодильнике.
По комментариям и отзывам строителей, состав гораздо чаще применяют в промышленном строительстве, реже − в частном. Обусловлено это ценой продукта, наличием оборудования и квалификации персонала. Все в целом требует больших финансовых затрат. Далее, как утверждают специалисты, сам внешний вид готового покрытия не выглядит слишком привлекательно. Особенно это относится к внешней части, которая у всех на виду. Хотя доказано, что агдезия у продукта на высочайшем уровне, строители особенно подчеркивают необходимость работы только по сухой поверхности. Особенно это касается кирпичной кладки. Нанесенный состав на влажную поверхность не даст возможности для дальнейшего выхода пара и грозит в зимних условиях сильной заморозкой кирпича, выпадению конденсата и дальнейшему разрушению кладки в целом.
Таким образом, жидкая резина для гидроизоляции имеет неоспоримые преимущества. В то же время, она не лишена недостатков. Но, по словам специалистов, минусов гораздо меньше, чем плюсов. Возможно, именно в этом и состоит причина высокой популярности материала и его распространенность среди профессионалов.
Изготовление приспособления для вулканизации
Самодельные вулканизаторы делятся на электрические и бензиновые. Делаются они из деталей, отслуживших свой срок. Основные узлы:
- неподвижный стол;
- нагревательный элемент;
- струбцина.
Самая простая электрическая модель получается из старого утюга, в котором есть рабочая спираль. Этот вариант имеет регулятор, значит, удобнее других. Рабочая поверхность – подошва. Ручку лучше убрать, перевернуть утюг, установить на скобу из толстого листа. Сверху ложится ремонтируемое изделие и зажимается струбциной.
Для бензинового варианта использовать удобно поршень двигателя. В него наливается бензин и поджигается. Для контроля положите на латку бумагу. Она начинает желтеть на критической для резины температуре.
Как сделать силикон в домашних условиях
Первый способ
Для приготовления силиконового каучука (полидиэтилсилоксана) понадобятся жидкое стекло и этиловый спирт. Берется пластиковая емкость, в которую наливаются компоненты в равных пропорциях и аккуратно перемешиваются любым инструментом. Когда смесь загустеет, нужно доводить до состояния пластилина разминая руками.
Далее, из силиконовой массы можно лепить необходимые формы, которые оставить затвердевать на некоторое время, пока изделие не станет твердым.
Второй способ
- 150 г уайт-спирита;
- 1 капля акриловой краски;
- 3 капли жидкого глицерина;
- 30 г силиконового герметика.
Для изготовления силикона нужно погрузите герметик в емкость, добавить туда краску, глицерин и уайт-спирит. Раствор нужно перемешивать до получения однородной массы. С этим раствором можно работать не более пяти часов, так как после этого времени он затвердевает.
Третий способ
Нужно взять равное количество силиконового герметика и картофельного крахмала. Перемешивать массу около 10 минут, пока силикон не начнет легко отставать от рук, тогда можно приступать к изготовлению необходимой формы.
Четвертый способ
Берется желатин и глицерин в равных пропорциях, тщательно перемешиваются. Затем раствор нужно греть на водяной бане примерно 10 минут, постоянно перемешивая. Важно не допустить закипания желатина, иначе может появиться резкий неприятный запах.
Пятый способ
Он используется для изготовления силикона для форм своими руками. Для этого нужно взять форму немного большего размера, чем копируемый объект. На дно формы наливается немного силикона и оставляется до застывания — это основание предмета.
Толщина основания должна быть один сантиметр и более, чтобы «домашняя резина» надежно обертывала предмет со всех сторон. Если форма выйдет тонкой, тогда быстро порвется при извлечении прототипа или совсем не будет держаться.
Затем прототип окунается в емкость с желатином для избавления от воздушных пузырей, а затем быстро переносится на дно формы, чтобы приклеился. Затем форму нужно полностью заполнить силиконом. Хорошо подойдет самодельная смола из четвертого способа, которая твердеет очень быстро. Сразу после остывания форму необходимо разобрать, сделать надрез и аккуратно извлечь прототип.
На последнем этапе, потребуется замешать и залить в форму эпоксидную смолу. Застывший отливок извлечь будет сложно, поэтому нужно будет полностью разорвать силикон.
Что нужно для восстановления эластичности резины?
Резина считается одним из самых эластичных материалов. Именно по этой причине ее применяют при изготовлении различных уплотнителей. После того как на уплотнитель прекращает воздействовать нагрузка он способен вернуть свои размеры. Этот момент определяет распространение вопроса, как восстановить эластичность резины. Со временем подобное свойство также теряется. При слишком большом износе поверхности появляются трещины, за счет которых изоляционные качества существенно снижаются
Размягчить резину в домашних условиях можно при использовании распространенных веществ. Чаще всего используются следующие вещества:
- Керосин может с легкостью восстановить показатель эластичности. Это вещество идеально подходит для обработки небольших изделий, размягчить можно путем их замачивания.
- Может использоваться нашатырный спирт, чтобы размягчить структуру. Для этого достаточно создать небольшую ванночку, в которую изделие опускается на несколько часов.
При размачивании резины в жидкости для восстановления стоит учитывать, что материал может существенно увеличиваться в размерах. Для удаления вещества с поверхности изделие тщательно промывается водой с мылом.
В некоторых случаях можно использовать горячую воду для размягчения резины. Этот метод применяется для того восстановления изоляции дверного проема холодильника. Усилить достигнутый эффект можно путем смачивания поверхности силиконом.
Реставратор покрышек
Уплотнители из рассматриваемого материала применяются и при производстве окон. Для повышения изоляционных качеств резинки время от времени протираются силиконом и глицерином. Подобные вещества можно приобрести без особых проблем.
Силиконовое масло, как средство для чернения шин
Данный метод является достаточно распространенным среди владельцев автомобилей, потому что он простой в исполнении. Чаще всего для обработки покрышек используют марку ПМС-200 — силиконовое масло, которое относится к маслам средней вязкости. Цена за 1 л средства, как правило, не превышает 450 руб.
Данный метод естественно дороже от тех, которые описывались выше, но зато при покупке 1 литра вам его хватит на целый год, даже при частом использовании. Нужно также отметить, что эффект после применения длится долго, что достаточно экономно, при небольшом расходе силикона. Что касается использования, то им еще смазывают шины, которые предназначены для межсезонного хранения. Также им смазывают резинки уплотнителя дверей или могут смешивать с глицерином. Силикон, в отличии от других средств, отлично противодействует ультрафиолетовому излучению, также защищает от пересыхания, пыли и конденсата, что является достаточно внушительным фактом при выборе лучшего народного средства для чернения шин.
Устройство агрегата
Конструкция измельчителя представляет собой ножевой механизм (шредер), который позволяет перерабатывать шины, камеры и другие элементы из резины. Материал при таком способе измельчения сохраняет свою молекулярную формулу и не теряет свойства эластичности. Производительность оборудования полностью зависит от показателя его мощности.
Основные узлы агрегата по переработке резины:
- Электрический двигатель — обеспечивает скорость переработки резиновых отходов, рекомендованная мощность двигателя 4-5 кВт.
- Коробка с режущими дисками — измельчает сырьевой материал до требуемого размера.
- Решетка для калибровки крошки — регулирует диаметр получаемой резиновой крошки.
- Червячный редуктор — исключает заедание и замятие материала.
- Рама агрегата — обеспечивает устойчивое положение станка.
- Загрузочный бункер
- Направляющий лоток
Читать также: Какие бывают баллоны для пропана
Весь механизм станка помещается в корпус, поверх которого устанавливается загрузочный бункер. Перед погрузкой материала обязательно удаляются посторонние металлические предметы (шипы, гвозди и тд). Шины разрезаются на ленты сокращая время переработки.
Коробка с режущими дисками
Основная часть агрегата – это шредерная установка. Коробка содержит термически обработанные стальные фрезеровочные диски высокой прочности. Они достаточно износостойкие и не требуют частой замены при эксплуатации станка. Изготовление конструкции требует точного расчета отверстий и режущих дисков, поэтому работу стоит доверить конструктору.
Решетка для калибровки крошки
Под коробкой с фрезерными валами устанавливается калибрующая решетка, позволяющая регулировать диаметр резиновой крошки, получаемой при измельчении шин в шредере.
Редуктор червячный
Механический редуктор преобразует угловую скорость используя червячную передачу и позволяет перерабатывать резиновый материал различной эластичности без наматывания и зависания. Механическая передача вращательного движения устанавливается в диапазоне от 25 до 35 единиц, обеспечивая высокую производительность агрегата.
Рама агрегата
Безопасную работу гарантирует каркас станка, изготавливаемый из профильных материалов. Он обеспечивает устойчивое положение агрегата в период измельчения и погрузки сырьевого материала.
Загрузочный бункер
Станок оснащен бункером для загрузки шинного сырья, который для удобства располагается на верхней части корпуса и направляющим лотком. Они обеспечивают равномерное поступление сырьевого материала в шредер (измельчитель) препятствуя образованию заторов в процессе работы.
Приспособление для разрезания покрышки
Для разрезания шин и удаления металлического корда используется конструкция из стойки и несущей рамы. В корпусе расположена система зажима шины, которая во время резки вращается совместно с шиной. Стойка конструкции оснащена клиновидным ножом, настраиваемым на конкретный размер покрышки. Данная технология монтажа конструкции экономит время на подготовку расходного материала к дальнейшему измельчению в шредере.
Технологический процесс измельчения предполагает следующий порядок действий:
- Сортировка шинного сырья и удаление постороннего металла (гвоздей, шипов и тд)
- Удаление металлического корда
- Резка покрышек на ленты
- Измельчение сырьевого материала в шредере
- Калибровка полученной крошки
Чернение резины хозяйственным мылом
Сложно представить, что такой казалось бы самый обычный продукт, как хозяйственное мыло, может помочь с обновлением шин. Для данного метода нужна будет только вода, мыло и щетка для мытья автомобиля со щетиной средней жесткости (примерно 70%). Чтобы провести данную процедуру необходимо сразу очистить шину от пыли и грязи, после чего густо намылить щетку и натереть резину. Также существует еще один способ, для этого нужно будет измельчить мыло с помощью ножа или терки и растворить его в теплой воде. После приготовления раствора необходимо хорошо натереть покрышки. Оба способа достаточно эффективны, после него ваши колеса будут сиять как новенькие. Самым главным преимуществом данного метода является его доступность, простота исполнения и дешевизна. Также есть и другая сторона медали, этот метод не рекомендуют часто использовать, потому что мыло очень сушит резину и значительно снижает срок их службы. Поэтому подумайте лишний раз перед тем как наносить всякие жидкости на резину, что бы потом не пришлось производить ее замену.
