Полимерные покрытия применяются для защиты металлических деталей от коррозии и придания им декоративного внешнего вида. Особой разновидностью полимерных материалов являются антифрикционные покрытия, которые не только препятствуют износу деталей, но и выполняют функцию смазки.
Полимерные покрытия предназначены для обработки металлических поверхностей в целях защиты от коррозии и придания декоративного внешнего вида.
В качестве полимерного покрытия могут выступать полиэстер, поливинилденфторид (ПВДФ), пластизол, пурал и др.
Рассмотрим эти материалы, сферы их применения и технологии нанесения подробнее.
Полиэстер
Полиэстер (полиэфир) – наиболее популярный полимер, используемый в качестве покрытия. Он характеризуется высокой стойкостью к УФ-излучению, отличными антикоррозионными свойствами, эластичностью (легко поддается формовке).
Полиэстеровое покрытие выдерживает практически любые температуры – как низкие, так и высокие.
По сравнению с другими видами полимеров полиэстер наиболее доступен по цене.
Не слишком выдающиеся прочностные характеристики материала компенсируются дополнительной обработкой кварцевым песком. Однако стоимость нанесения покрытия при этом возрастает.
Транспортировка изделий с полиэстерово-кварцевым защитным слоем представляет определенные сложности, так как песок может повредить смежные с ним поверхности.
Итоги
Мы рассмотрели различные классификации полимерных полов: по назначению, по типу полимеров, по толщине, по области применения. И хотя стоимость укладки полимерного покрытия высокая, и сам материал стоит недешево, но такие полы заказывают, стремясь сделать дом эксцентричным, не похожим на другие.
Трехмерный рисунок, подбираемый для каждой комнаты, подчеркнет неподражаемость, стильность полимерного покрытия пола, удивит родных и знакомых, заставит восхищаться оригинальностью идеи, самобытностью дизайна.
Полимерные полы можно сделать и своими руками, точно действуя в соответствии с инструкцией нанесения полимеров и рисунка 3D. Но лучше всего воспользуйтесь услугами профессионалов, которые качественно, с полной отдачей создадут неповторимый шедевр напольного покрытия, который будет радовать вас долгие годы.
ПВДФ-покрытие
Поливинилденфторид (ПВДФ) применяется для защиты металлов не намного реже, чем полиэстер. Данный полимер состоит из поливинилхлорида (80 %) и акрила (20 %).
ПВДФ образует на деталях блестящий, устойчив к выцветанию слой, поэтому часто используется в качестве декоративного покрытия. Данный материал может придать поверхности глянец, эффект «металлик», медный или серебристый оттенок.
Поливинилденфторид устойчив к механическому воздействию и обладает наибольшим сроком службы среди всех полимеров. ПВДФ используется для обработки металлических поверхностей, которые эксплуатируются под воздействием агрессивной окружающей среды.
Коротко о главном
Бетонная заливка является идеальным вариантом для организации пола в гараже, подвале, мастерской или других хозяйственных помещениях. Но такое покрытие требует дополнительной защиты, так как в процесс эксплуатации бетон истирается и образует пыль. Для продления срока службы бетона применяются разнообразные способы защиты его поверхности.
В число используемых составов входят топпинг-системы, грунтовки (праймеры), пропитки и краски. В зависимости от состава различают акриловые, эпоксидные и полиуретановые материалы. Отдельный вид покрытий составляют наливные полы, а также напольные материалы: керамическая, резиновая и ПВХ-плитка.
Пластизол
Пластизол, как и ПВДФ-покрытие, обладает отличными декоративными свойствами. По стоимости он является самым дорогим, однако при этом обладает наилучшей устойчивостью к механическим повреждениям.
Пластизол наносится толстым слоем (до 200 мкм) и используется для создания фактурных покрытий, тисненых поверхностей и штампованных рисунков.
Данный материал отлично защищает детали от влаги и коррозии, однако под воздействием очень высоких температур (свыше +80 °С) и прямого УФ-излучения может потерять свои свойства. Именно поэтому его не рекомендуется использовать в южных широтах (в крайнем случае можно применять пластизол светлых тонов с максимальной светоотражающей способностью).
Технология заливки и ремонта
Для получения прочного и долговечного покрытия необходимо тщательно соблюдать правила проведения работ по созданию полимерных полов.
Подготовка основания
Бетонное основание, на которое планируется залить полимерный состав, должно быть сухим. Допустимый процент влаги в бетоне – не более 4. Если цементная поверхность создана непосредственно перед формированием наливных полов из полимеров, то необходимо выдержать 4 недели. Только после этого срока бетон высохнет до нужной характеристики. Когда планируется заливать металлическое основание, то поверхность зачищают и грунтуют специальным составом для работы по металлу.
Обратите внимание! Перепады высоты основания не должны превышать 2 мм на двухметровом отрезке.
Основание тщательно шлифуют, удаляют все неровности и грязь. Затем строительным пылесосом убирают цементную пыль. Бытовой прибор для этого не подойдет – фильтр быстро забьется мусором, а двигатель может сгореть. Подготовленную поверхность равномерно обрабатывают грунтовкой. Основание не должно иметь жирный налет, следы масла и горюче-смазочных материалов.
Недопустимы лужи и фрагменты утолщенного слоя грунтового состава.
Условия работы
В процессе заливки основание должно иметь температуру в диапазоне от +5 до +25 градусов. Следует избегать в одной зоне заливки участков с заметной разницей по теплу. Такие ситуации возникают при наличии обогревательного оборудования или прямых солнечных лучей, которые нагревают отдельные места пола. Влажность воздуха в помещении должна быть не выше 75 процентов.
Измеряют температуру поверхности с помощью бесконтактного инфракрасного измерительного прибора, а влажность – термогигрометром.
Нанесение материала
Для приготовления компаунда необходимо сначала перемешать каждый компонент в отдельности, а уже потом соединить их и размешать вместе с помощью насадки на низких оборотах в течение 5 минут. Внимательно следить при этом, чтобы материал хорошо перемешивался и на дне, и на стенках емкости. Смесь должна быть максимально однородная. Если планируется заливать пол несколькими слоями, то интервал между заливками должен составлять 2 суток.
Приготовленный состав немедленно заливается на подготовленное основание и распределяется специальными шпателями – тровелем или ракелем.
Ракля для наливного пола с регулируемым зазором
От их размерной конфигурации зависит толщина заливаемого слоя. Наносят материал от дальней стены, постепенно продвигаясь к выходу. Спустя 10 минут слой прокатывают валиком с иголками для удаления воздушных пузырьков. Передвигаться по свежему слою можно только в специальной обуви с шипами на подошве.
Важно! Весь процесс от замешивания состава до финишного проката валиком должен занять не более 40 минут. А стыковку двух замесов необходимо провести с интервалом менее 15 минут, иначе образуется заметная граница.
Ремонт покрытия
Многие дефекты полимерного пола можно исправить, не прибегая к полному демонтажу. Ремонт потребуется при следующих повреждениях:
- расслоение поверхности;
- вспучивание верхнего слоя;
- трещины;
- ямки;
- помутнение глянца.
Сначала очищают поврежденную поверхность от отслоившихся кусков или сколов, затем обрабатывают острые края шлифовальной машиной. Убирают всю пыль и обрабатывают участок мастикой – для лучшего сцепления нового и старого слоев. Заливают полимерным составом, выравнивают и шлифуют после высыхания.
Пурал
Пурал изготавливается на основе полиуретана и модифицированного полиамида. Покрытие из пурала отличается шелковисто-матовой поверхностью, высокой термостойкостью и устойчивостью к резким перепадам температур.
Данный материал не выцветает и не разрушается под действием химически агрессивных сред. Пурал не так устойчив к пластическому деформированию, как пластизол, и стоит дороже, чем полиэстер, однако по соотношению цены и качества является оптимальным вариантом из всех представленных выше.
Наибольшее распространение пураловые покрытия получили при производстве кровельных элементов из оцинкованного металла. Сталь, обработанная пуралом, приобретает красивый внешний вид, высокие антикоррозионные характеристики и устойчивость к УФ-излучению.
Газоплазменное напыление полимерных порошковых красок
Для начала определимся с применяемой терминологией: «газопламенная полимерная порошковая покраска» и «газопламенное напыление покрытий из полимерных материалов». Обе формулировки подразумевают формирование полимерного покрытия и, соответственно, не имеют противоречий.
Принцип газопламенного нанесения (ГПН) полимеров изначально был позаимствован у технологии газопламенного напыления металлов. Окраска больше затрагивает декоративные свойства покрытия и имеет ограничения на тип используемых полимеров. Напыление – более обобщенное определение, которое подчеркивает функциональное назначение покрытия. В заголовке статьи мы попытались объединить эти два определения.
На сегодняшний день наибольшее распространение в промышленности получили следующие способы нанесения полимерных порошковых материалов: – нанесение из псевдоожиженного слоя; – электростатическое нанесение; – термоструйное нанесение.
Каждый вышеперечисленный метод обладает своими преимуществами и недостатками, определяющими его эффективную область применения исходя из геометрических параметров покрываемых деталей и изделий, их конструктивных и технологических особенностей, условий будущей эксплуатации, а также необходимой толщины функционального полимерного слоя. Единственным фактором, объединяющим все способы, является термообработка (или термическое воздействие в процессе формирования полимерного слоя), необходимая для образования устойчивой адгезионной связи полимера с подложкой.
Первые два способа цеховые, поскольку они предполагают проведение комплекса операций и наличие специальных камер, ванн, печей. Поэтому первое и основное ограничение их применения касается собранных, стационарных и крупногабаритных изделий. В этом случае единственными экономичными и простыми в реализации являются методы термоструйного напыления, позволяющие формировать полимерное покрытие за одну технологическую операцию. К методам термоструйного напыления относятся: – теплолучевое напыление; – распыление расплава (пневмоэкструционное); – газотермическое (газопламенное,плазменное).
Из перечисленных наиболее технологичным и экономически целесообразным, при работе в нестандартных условиях непосредственно на месте эксплуатации изделий представляется метод газопламенного напыления. К его основным достоинствам следует отнести: – возможность проводить напыление на месте без демонтажа конструкций; – гибкость технологии и мобильность оборудования; – легкость и простота обслуживания; – возможность формировать слои из большинства полимерных материалов, обладающих хорошей адгезионной прочностью и практически без изменений структуры; – отсутствие источников электропитания.
Сущность метода газопламенного напыления состоит в следующем: –образование направленного потока дисперсных частиц краски, обеспечивающего их перенос на поверхность окрашиваемого изделия; – создание условий для протекания устойчивой реакции горения смеси «горючий газ–воздух», сопровождаемой повышением температуры продуктов сгорания в факеле пламени и увеличением скорости их перемещения в направлении движения фронта пламени; – взаимодействие продуктов горения с частицами порошка, в результате которого они нагреваются до температуры плавления с образованием жидкой фазы; – превращение внутренней (тепловой) и кинетической энергии частиц краски в работу деформации при формировании адгезионного контакта с поверхностью подложки; – оптимизация значений температуры и скоростей потоков газов и порошка для формирования удовлетворительного покрасочного слоя.
В настоящее время многие важные вопросы ГПН еще до конца не ясны. И дело не только в сложности процессов горения и теплообмена, но и в зависимости параметров, а иногда и направления основных химических реакций от множества факторов: химических, структурных, теплофизических, условий нанесения, типа материала подложки и т.д.
Перед тем как вплотную подойти к разработке оборудования для термоструйного нанесения полимерных покрытий, мы провели системный анализ состояния вопроса. Детально изучили конструкции и опыт применения современных и первых установок, созданных в СССР в конце 1980-х гг.
Первые газокислородные термораспылители неплохо себя зарекомендовали при напылении порошка поливинилбутираля, полиамида и отдельной группы порошковых красок отечественного производства. При напылении легкоплавких и вторичных полимеров наблюдалась деструкция напыляемого материала и, соответственно, очень низкое качество финишного покрытия. Поэтому в последнее время больший интерес представляют газовоздушные термораспылители, обеспечивающие нанесение покрытий порошками полимеров с температурой плавления от 365 до 670 К.
Мы провели технические консультации с сотрудниками ИЭС им. Е.О. Патона НАН Украины и с известным производителем оборудования газопламенного напыления Xiom Corporation (США). Проанализировали области применения, а также современный и перспективный уровень промышленного внедрения данной технологии в экономически развитых странах (США, Англия, Италия). К слову, в США внедрено и работает более 400 установок. Установили достаточно плодотворное сотрудничество с крупнейшим производителем термопластических порошковых красок – фирмой Plascoat Systems Limited (Англия).
Цель – технические консультации по технологическим процессам разработки и создания новых композиций термопластических порошковых красок специального назначения. В настоящее время продукцию Plascoat Systems Limited мы предлагаем на Украине и пока считаем ее основным материалом для промышленного применения ГПН.
Выводы
1. Востребованность и актуальность решения вопросов, посвященных обоснованию и разработке технологии формирования покрытий ГПН порошковых красок не вызывает сомнения.
2. Отсутствует научно обоснованная общая концепция построения оборудования ГПН порошковых красок, которая могла бы служить основой для выработки технического задания производителям порошка.
3. Отсутствуют общие рекомендации по выбору оптимальных величин теплового потока факела термораспылителя, а также режимов оплавления.
Не проводились исследования по определению рационального состава горючей смеси, грануляции порошка, повышение его термостойкости. Каждый разработчик оборудования оптимизирует свои системы, опираясь в основном на собственные экспериментальные результаты с определенной группой полимеров, либо – в лучшем случае – самостоятельно занимается подгонкой (как правило, на достаточно примитивном уровне) отдельных характеристик полимерного порошка.
Все вышеизложенное дает основание считать, что разработка специализированной порошковой краски с учетом особенностей последующей термообработки в установках ГПН с целью повышения эксплуатационной надежности финишного покрытия является необходимым условием продвижения как самого способа, так и технологии.
Бесспорно, качество формируемого покрытия при ГПН по критерию адгезионной прочности во многом зависит от химической природы полимерного материала, размера и формы его дисперсных частиц, их плотности, влажности, теплофизических и электрофизических свойств. Кроме того, немаловажно с точки зрения формирования адгезионного контакта строгое выдерживание технологического регламента предварительной подготовки поверхности.
Однако, как показывают теория и практика, основная причина изначально заложена в цикле термообработки, задача которой придать частицам порошка достаточный запас тепловой и кинетической энергии, в результате взаимодействия со струей газового пламени, образованной при сгорании горючей смеси «окислитель–горючий газ».
Отсюда становится понятна значимость процесса горения, так как эффективность взаимодействия пламени и частичек порошка определяетусловия и степень термической активации напыляемого материала. Перенос тепла частичкам полимера осуществляется за счет теплопроводности, конвекции и излучения, а для термопластичных полимеров еще и за счет движения горячего расплава в виде капель, потеков или брызг. Вклад каждого вида переноса в общий тепловой баланс зависит от характеристик системы и условий нанесения. Крайне важно, чтобы поверхностный слой полимера под действием тепла не нагрелся до температуры, при которой начинаются физические и химические превращения, приводящие к термическому и термоокислительному разложению.
Кроме того, необходимым условием эффективного теплообмена в системе «пламя факела–частица полимера», является то, что скорость нагрева до предельно допустимой температуры не должна превышать значений, получаемых в результате деления предельно допустимой температуры для данного полимера на постоянную времени его нагрева.
Эффективное использование энергии подразумевает оптимизацию процесса горения факела, достигаемую за счет согласования пространственно-временных и теплофизических параметров факела пламени с теплофизическими характеристиками используемого полимера: – это соотношение в смеси окислителя и горючего газа; – характер распределения температуры вдоль оси пламени: – время нахождения частиц в активной зоне факела пропановоздушного пламени; – геометрические и теплофизические параметры напыляемых частичек полимера.
Показано, что для устойчивого горения, при максимальной скорости продуктов сгорания, оптимальное соотношение расходов воздуха и пропана Vв/Vп = 21,10…21,74.
Поскольку пропано-воздушная смесь обладает относительно небольшой скоростью воспламенения, кривая распределения температуры вдоль оси пламени имеет ярко выраженный пиковый характер в средней зоне. При этом длина ядра пламени – 0,04…0,08 м, длина средней зоны пламени – 0,01…0,02 м, длина внешней зоны пламени – 0,16…0,32 м.
Время нахождения частиц в активной зоне факела определяется средней скоростью полета, которая функционально связана с эффективностью процесса теплоотдачи, достаточного для расплавления полимера до пластического состояния. При этом предполагается, что температура на поверхности частицы и внутри должна соответствовать неравенству
Тпл ≤Тп ≤1,5Тпл,
где Тпл – температура плавления используемого полимера. Необходимо помнить, что для корректного количественного расчета скорости придется учитывать гранулометрический состав порошка, плотность напыляемых частиц, удельные теплоту плавления и теплоемкость полимера, расстояние от сопла до напыляемой поверхности и др. Анализ такой системы весьма затруднителен, тем более в пространственных координатах. Наши упрощенные аналитические расчеты, подкрепленные экспериментами, показывают, что при работе с термопластическими порошками Plascoat PPA571 рациональная скорость полета частичек порошка краски должна находиться в пределах 20…40 м/с.
На основании анализа литературных данных, результатов математического моделирования и комплексного инженерного расчета была разработана и создана промышленная установка МГПУ(п)-150 , предназначенная для ручного нанесения порошковых полимерных покрытий на подготовленные поверхности методом ГПН. Общий вид установки в базовой комплектации показан на фото.
Вячеслав Марьянко, к.т.н., СНС, директор ООО «Белмар»
Полимерные антифрикционные покрытия
Особой разновидностью полимерных защитных материалов являются антифрикционные твердосмазочные покрытия. Внешне они похожи на краски, однако пигмент в их составе заменяют высокодисперсные частицы твердых смазочных веществ: дисульфида молибдена, графита, политетрафторэтилена и др.
Твердые смазки равномерно распределены в полимерном связующем: эпоксидной, титанатовой, полиуретановой, акриловой, фенольной и других смолах.
Востребованность антифрикционных твердосмазочных покрытий обусловлена их отличными рабочими характеристиками: высокой несущей способностью, широким диапазоном эксплуатационных температур, противозадирными и антикоррозионными свойствами.
В отличие от обычных полимерных покрытий, антифрикционные выдерживают длительное воздействие химически-агрессивных сред и экстремальных нагрузок. При этом они выполняют не только защитную, но и смазочную функцию, чем также выигрывают у полимеров.
В качестве примера таких материалов можно привести отечественные покрытия MODENGY. Они используются в самых различных отраслях промышленности и автомобилестроения.
Типовыми узлами применения покрытий являются средне- и тяжелонагруженные подшипники, направляющие, зубчатые передачи, детали ДВС (юбки поршней, дроссельная заслонка и пр.), резьбовые соединения и другие пары трения из различных материалов (металлов, резин, пластмасс).
Антифрикционные твердосмазочные покрытия MODENGY наносятся однократно на весь срок службы деталей, что позволяет полностью отказаться от масел и пластичных смазок для дальнейшего обслуживания.
Области применения полимерных полов
- Складские терминалы — склады, ангары, овощехранилища, зернохранилища и т.д.
- Автомобильные комплексы — паркинги, гаражи, автосервисы, автомойки, центры техобслуживания автомобилей и т.д.
- Пищевая и аграрная промышленность — молокозаводы, птицефабрики, коровники, зверохозяйства, спиртзаводы, цеха переработки мяса и рыбы, производство консервов, мукомольные комбинаты, сахарные заводы, пекарни и т.д.
- Химическое и фармацевтическое производство — полимерное производство, нефтехимические комплексы, изготовление медоборудования и медицинских препаратов, лаборатории, производство бытовой химии, косметики и т.д.
- Машиностроение — автомобильные и моторные заводы, литейные и сталепрокатные производства, металлообрабатывающие производства и т.д.
- Торговая отрасль — выставочные комплексы и залы, рынки, павильоны, торгово-развлекательные центры, офисные помещения, супермаркеты, гостиницы и т.д.
- Спортивные сооружения — корты для игры в теннис, аквапарки, спортивные комплексы с прилегающей территорией, спортивные площадки и т.д.
- Прочая промышленность — деревообработка, целлюлозно-бумажные фабрики, столярно-слесарные цеха, приборостроительные заводы, энергетическая промышленность, производство электроники и т.д.
- Полимерные полы стали популярны для обустройства напольного покрытия в жилых помещениях и даже квартирах.
Достоинства и недостатки полимерных покрытий
Полимерные покрытия обладают как неоспоримыми преимуществами, так и явными недостатками.
К достоинствам полимеров можно отнести:
- Эстетичность
- Непроницаемость
- Относительную термостойкость
- Электроизоляционные свойства
- Устойчивость к воде
- Экологичность
- Высокую адгезию
- Большой выбор расцветок
Однако, наряду с положительными сторонами, полимерные покрытия не лишены недостатков. Главный из них – высокая стоимость нанесения, которая складывается из стоимости самого полимера, вспомогательных (грунтовочных) материалов, специального оборудования и пр.
Еще одним минусом полимерных покрытий является сложность их удаления. Они достаточно устойчивы к химикатам, поэтому растворителем удалить полимерный слой не получится. Снять покрытие можно только с помощью специального инструмента.
Существенный недостаток полимеров – невозможность их нанесения без специальных инструментов, которыми располагают только промышленные предприятия или узкие специалисты.
Помимо всего прочего, полимерными составами возможно покрывать не все металлы, а только те, которые проводят электрический ток. Это связано с особым методом нанесения полимеров – путем магнитной индукции.
Преимущества и продолжительность эксплуатации
Полимерные покрытия предоставляют производителям и пользователям множество преимуществ экономических, технико-эксплуатационных и эстетических.
Учитывая, что технологии нанесения и сушки постоянно совершенствуются, а стоимость, как оборудования, так и самого полимерного покрытия снижается популярность и частота использования данного материала неуклонно растет.
Экономические преимущества
- Незначительный процент отходов при покраске, некоторые типы красителей допускают повторное использование избыточного порошка, не использованного во время первого напыления;
- Технологии нанесения и сушки имеют высокий показатель автоматизации производственного процесса, что предотвращает ошибки связанные с человеческим фактором;
- Отсутствие необходимости длительного и сложного обучения рабочего персонала;
- В покрасочных цехах нет необходимости в устройстве сложных и дорогостоящих системах принудительной вентиляции для удаления взрывоопасных паров жидких лакокрасочных веществ;
- Отсутствие испарения и незначительное время отверждения полимерного слоя избавляет от необходимости устройства специальных помещений и площадок просушки. После окончания процесса полимеризации и охлаждения, окрашенные изделия могут складироваться в обычном порядке.
Экологические преимущества
- Не содержит канцерогенных или токсичных продуктов испарения;
- Как порошковый макокрасочный материал, так и получившееся полимерное покрытие отличается высокой устойчивостью к химическому разложению и биологически нейтрально;
- Многие разновидности полимеров могут использоваться в пищевой промышленности в качестве защитного слоя для емкостей хранения и транспортировки продуктов.
Физико-механические преимущества
Полимерные покрытия на металлических основаниях имеют высокую прочность на удар. Являются диэлектриками и стойки к большинству бытовых и промышленных органических растворителей, щелочам и кислотам. При окрашивании слой порошковой краски чаще всего наносится за один прием, что существенно снижает время окрашивания и делает нанесенный слой монолитным и равномерным.
Время полимеризации поверхности намного меньше, чем период высыхания жидкой лакокрасочной продукции, что существенно ускоряет процесс окрашивания и уменьшает время производства продукции.
Декоративные качества
При помощи порошковых полимерных материалов можно получить уникальные визуальные эффекты:
- оттенки металлика, золотого, серебряного стального;
- эффект антика, преобразующий поверхность под «старинную» бронзу, медь или серебро;
- полупрозрачное защитное напыление, прикрывающее декоративное изображение на основании;
- структурированные и рельефные поверхности;
- муаровый эффект;
- широкая палитра цветов и оттенков и большой диапазон коэффициента отражающей способности.
Долговечность
Высокая износостойкость полимерного покрытия значительно увеличивает период эксплуатации изделия и расширяет диапазон его применения. При соблюдении технологии нанесения период эксплуатации может достигать 50 лет у изделий находящихся под воздействием внешней среды (металлочерепица, трубы, швеллера, уголки и др. металлопрокат).
Хранение полимерных эпоксидных и полиуретановых материалов КЕМА.
Для обеспечения сохранности и оптимальных свойств, материалы должны храниться в закрытой таре (оригинальной упаковке) в сухом, прохладном помещении при температуре ниже 23°C вне источников тепла и солнечного света. В случае хранения при температуре ниже +15°С рекомендуется выдержать материал в рабочем помещении при температуре выше +15°С не менее 24 часов. При хранении при температуре ниже 0°С рекомендуется выдержать материал в рабочем помещении при температуре выше +15°С не менее 48 часов. Эпоксидные составы на водной основе запрещено хранить при отрицательных температурах. Все места хранения должны соответствовать противопожарным и строительным нормам. Склад с материалами должен быть расположен вне любых источников огня или горения. Большие количества отвердителя необходимо хранить в прохладном пожаробезопасном помещении на достаточном расстоянии от других пожароопасных материалов. Избегайте повышения температуры свыше 25°С. Перегрев или смешивание с другим реагентами, например, с ускорителем, могут привести к взрыву. Продукт необходимо использовать в течение 12 месяцев с даты изготовления.
Примечание
Для получения дополнительных инструкций, альтернативных методах применения или информации о совместимости применения материалов системы КЕМА с другими продуктами или технологиями, обратившись в отдел технического обслуживания ООО «Эттрилат НТ».
