Механический дровокол из редуктора своими руками видео

Червячная передача своими руками

Гордость многих дачников — самодельный мотоблок, собранный своими руками из деталей, отслуживших свой век механизмов. Поставить электродвигатель или малогабаритный бензиновый от старого мотороллера или мотоцикла на раму с колесами не составит труда даже для начинающего механика-любителя. А вот над чем придется подумать, так это над редуктором для мотоблока.

Конструкция мотоблока

Схемы сборки самодельных мотоблоков разнообразны настолько, насколько различны запчасти в гараже каждого хозяина. Размеры тоже выбираются из практических соображений.

При разном составе и габаритах есть обязательные элементы:

1. Рама — прочная конструкция для крепления остальных деталей.
2. Колеса — от самодельных металлических до резиновых фабричного производства. Положение оси колеса или колесной пары фиксируется относительно рамы железными стойками со впрессованными подшипниками.
3. Двигатель — мощностью от 5 до 10 лошадиных сил. Можно применять даже электродвигатель с аккумулятором, но наиболее популярны двигатели от мотороллера или мотоцикла. Такой выбор хорош наличием готового управления оборотами и даже передаточным устройством.
4. Редуктор — узел для передачи вращения от двигателя исполнительному механизму, преобразует скорость и направление.

А вот первый попавшийся редуктор может не подойти. Нужно выбрать тип конструкции, рассчитать размер каждой детали, чтобы скорость и мощность движения навесного культиватора позволяли обрабатывать землю в удобном режиме — не быстро и не медленно.

Типы редукторных узлов

Передача вращательного движения от вала двигателя к валу исполнительного механизма может производиться прямым соединением осей, если скорость и мощность вращения двигателя приемлема для работы, а оси ведущего и ведомого валов совпадают.

Такие случаи крайне редки, а при нескольких навесных инструментах разного назначения прямая передача абсолютно не может быть применена. Для согласования скорости и мощности ведущего и ведомого вала используют 4 вида механизмов и их комбинации.

Основные типы передач:

• ременная;
• цепная;
• шестеренчатая;
• червячная.

Червячная передача конструктивно ограничена понижающей скорость функцией, остальные могут применяться как в понижающих передачах, так и в повышающих. К тому же такой редуктор всегда имеет ведомую ось перпендикулярную валу ведущей.

Такая схема называется угловым редуктором. Кроме червячной передачи, изменить направление оси можно пространственным планетарным механизмом. Ременная и цепная передачи оставляют ведомую ось параллельной оси двигателя.

В простых устройствах реверс возможен только при изменении вращения двигателя.

В мотоблоках применяются двигатели с высоким количеством оборотов в минуту, о чем можно удостовериться в паспорте изделия. Значит, своими руками надо сделать редуктор для понижения скорости, а какого типа будет самодельный редуктор на мотоблок, лучше выбрать, зная характеристики каждого типа.

Ременная передача

Шкив или ремень, передающие вращение от вала к валу, знакомы каждому автомобилисту, заглядывавшему под капот моторного отсека. Коэффициент понижения скорости вращения определяется делением радиуса малого ведомого колеса на радиус большого ведущего.

Плюсы ременным редукторам — это простота изготовления и ремонта, большое разнообразие деталей. А минусы ремня:

• растягивание ремня, снижение сцепления со шкивом от температуры и износа;
• проскальзывание при резких увеличениях крутящего момента;
• небольшой срок эксплуатации.

Компенсируют недостатки подпружиненным роликом, давящим на поверхность ремня между колесами, применением зубчатого ремня на шкивах с поперечными фасками. Ременные редукторы требуют нахождения ведущих и ведомых шкивов в одной плоскости, изгиб или скрутка ремня быстро приведет его к разрыву.

Цепной тип

Принцип действия цепной передачи аналогичен ременному, но вместо шкивов установлены звездочки, а ремень заменен цепью. Такой самодельный редуктор не допустит пробуксовки, а в аналогичных условиях проработает значительно дольше.

Так же, как ременной, цепной редуктор должен иметь ведущую и ведомую звездочки в одной плоскости, а его передаточное число считается по соотношению их зубьев. Вес такой конструкции больше, чем у ременной, но на мощные мотоблоки надежнее ставить ее.

В отличие от ременной передачи, цепная требует осторожности или дополнительных защитных мер.

При столкновении вращающегося навесного инструмента с толстым корнем в почве сила его сопротивления будет передана на двигатель, что может его повредить.

Пока двигатель не выйдет из строя или не отключится, он будет пытаться с максимальной мощностью провернуться вместе с рамой вокруг ведомой оси редуктора. Чем больше мощность двигателя, тем сильнее будет опрокидывающий момент.

Червячное зубчатое колесо

Зубчатые зацепления могут иметь оси валов в разных плоскостях Ведущая деталь – червяк, не имеет зубьев. Вместо них нарезается резьба с модулем, аналогичным шестерни.

Червяк передает вращение на колесо червячное посредством давления поверхности резьбовой нити на эвольвенту зуба при скольжении плоскостей относительно друг друга. У червячного узла маленький КПД и невозможна понижающая передача.

Большое сопротивление не позволяет колесу сдвинуть червяк. Это используется в подъемных механизмах и устройствах с точностью перемещения.

Конструкция

Червячная передача получила свое название по ведущей детали, передающей крутящий момент. Ведомая деталь имеет зуб с косой нарезкой. По ободу радиальное занижение поверхности. Это увеличивает линию контакта нити резьбы и зуба.

Оси вращение деталей располагаются под углом. Обычно это 90°, но может быть 45°. Применяется такое расположение деталей в сильно нагруженных тихоходных передачах, со скоростью движения точки на наружной поверхности менее 5 м/сек.

При взаимодействии передачи поверхность резьбы не толкает зубья в направлении вращения, а скользит по эвольвенте, как бы отодвигая ее. В результате возникает сильное трение и нагрев деталей в месте контакта.

Червячная пара должна хорошо смазываться, охлаждаться и обладать антифрикционными свойствами.

Материал червяка изменять нельзя, он нарезается из хромистой стали и проходит закалку, шлифовку поверхности резьбы или шугаровку – обработку пластиной с малой глубиной реза.

Инструмент скорее продавливает поверхность резьбы, чем режет ее. Создается на верхнем слое наклеп, упрочняющий рабочую поверхность, делающий ее гладкой.

Материал для венца

Венец зубчатого колеса выполняется из относительно мягкого материала с высоким сопротивлением стиранию. В основном применяются оловянные бронзы и латунь. Для низкоскоростных передач с ручным управлением можно делать венец из серого чугуна. В зависимости от скорости вращения зубчатый венец изготавливается из материала:

• 5 – 25 м/сек – оловянистые бронзы ОФ10-1, ОНФ;
• ≤ 5 м/сек – Бр.АЖ9-4, алюминиево-железистая бронза;
• ≤ 2 м/сек – венец может быть из чугуна.

Бронза стоит значительно дороже стали и мягче. Полностью из нее делаются детали, размеры которых в пределах 160 мм. Большие детали вытачиваются из стали и бронзовый на них только венец. Он нагорячо сажается на вал и закрепляется штифтами по линии соединения, чтобы венец не прокручивался. После остывания производится чистовая обработка колеса и нарезается зуб.

Диаметр колеса рассчитывается по средней линии зуба – ширины зуба и впадины равны. Наружный, используемый для изготовления и расчетов радиус, определяется теоретически. После завершения обработки, он находится за пределами фактического обода колеса.

Скольжение происходит по линии делительного диаметра – середина зуба по высоте. Он рассчитывается по формуле:

d2 = m · z2,

где d2 — делительный диаметр шестерни; m – модуль; z2 – количество зубьев колеса.

Наружный радиус зуба имеет один центр с осью червяка.

Ширина зубчатого венца

Ширину венца червячного колеса определяют по числу витков винта по формуле:

при Z1 = 1 или 2, b2 = 0.355aw;

если Z1 = 4, то b2 = 0,315aц,

где b2 – ширина венца; 0,315 и 0,355 – расчетный коэффициент; Z1 – количество заходов винтовой резьбы; a – межцентровое расстояние; aw – расстояние с учетом смещения червяка относительно зубчатого колеса.

Расстояние смещения определяет размер зазора между рабочими элементами деталей.

Расчет передаточного числа червячной передачи

Ведущая деталь, передающая вращение – червяк, не имеет зубьев. На нем нарезается резьба с числом заходов: 1, 2, 4. Червяки с 3 витками ГОСТом не предусмотрены. Их можно рассматривать и рассчитывать только теоретически. При расчете передаточного числа вместо количества зубьев шестерни берется число заходов резьбы.

Рассчитать передаточное число червячной передачи, формула аналогична другим зубчатым зацеплениям:

U = Z2 ÷ Z1,

где U – передаточное число; Z1 – число заходов на червяке; Z2 – количество зубьев на колесе.

Обратная передача крутящего момента от колеса на червячный вал невозможна. Из-за сильного трения зубьев и низкого КПД передачи колесо не может быть ведущим. Это позволяет не делать тормоза в подъемных механизмах. Достаточно регулировать вращение червячного вала.

Расчет передаточного отношения

Величина передаточного отношения червячной передачи рассчитывается по отношению скорости скольжения червяка и вала.

Где V1 – скорость скольжения червяка; V2 – скорость скольжения червячного колеса. Аналогично w1 и w2 угловые скорости; dδ1, dδ2 – диаметры.

Произведя подстановку формул значений скоростей скольжения, и математические сокращения получает формулу передаточного отношения червячной передачи:

Где i – передаточное отношение. В червячном зацеплении оно равно передаточному числу.

Характеристики червячных передач нормируются по ГОСТ 2144-76. Для червяка с 1 и 2 заходами передаточное число может иметь значение 8-80. Для 4-заходных червяков разбег значений меньше, в пределах 30-80.

Скачать ГОСТ 2144-76

Классификация

По направлению витка передачи в большинстве своем бывают правыми. Иногда встречается левое направление нити.

Червячные зацепления классифицируются по форме наружной поверхности червяка:

• цилиндрические;
• глобоидные.

Вогнутая поверхность ведущей детали увеличивает количество зубьев, находящихся одновременно в зацеплении. В результате возрастает КПД и мощность передачи. Недостаток глобоидных червяков в сложности изготовления. Витки должны быть одинаковой высоты при вогнутой наружной поверхности.

По форме нити резьбы различают червяки:

• архимедов;
• конволютный;
• нелинейный.

Архимедов червяк отличается прямой в сечении эвольвентой. У конволютного конфигурация выпуклая, близкая к форме обычной шестерни. Нелинейные профили имеют выпуклую и вогнутую поверхность.

Зубчатое колесо имеет зуб наклонный обратной конфигурации, по форме совпадающий с впадиной между нитями.

Расположение червяка относительно колеса может быть:

Верхнее оптимально подходит для скоростных передач. Боковое наиболее компактное. При картерном способе смазки – масло находится в поддоне и нижняя деталь, вращаясь, смазывает остальные, удобнее нижнее расположение червяка.

Червячные колеса относятся к косозубым. Оси деталей располагаются обычно под углом 90°. В сильно нагруженных механизмах угол может быть 45°.

Зубчатые колеса по профилю зуба делят:

• роликовые;
• вогнутые;
• прямые.

По типу они могут быть:

• с непрерывным вращением – полные;
• зубчатый сектор.

Сектор может быть разной величины, от половины круга, до рабочей длины короче червяка.

Достоинства и недостатки

Особенностью червячной передачи является наличие тормозящего момента и большой интервал передаточных чисел и крутящего момента. К положительным характеристикам относятся:

• передаточное число в пределах 8–100;
• работает тихо;
• начало вращения и остановка происходят плавно;
• высокая точность перемещений;
• возможность смещения на малую величину;
• компактность узла;
• самотормозящая передача.

Передача движения в паре червяк и червячное колесо возможна только в одном направлении. При попытке ведомой детали провернуться, возникает тормозящий момент. Это используют в приводе поворота и подъемных механизмах.

Основной недостаток в потерях мощности, связанных с большим трением. Это приводит к быстрому износу деталей, особенно колеса. К недостаткам относятся:

• низкий КПД;
• трение;
• сильный нагрев;
• изготовление венца из дорогих материалов;
• частое заедание;
• быстрое изнашивание;
• постоянная регулировка зацепления подтягиванием червяка;
• сложное изготовление.

Червячное зацепление требует высокой точности изготовления винтового зацепления и чистоты обработки. Передача не переносит попадание в рабочую зону пыли и другого мусора. Требует интенсивной смазки и охлаждения.

Применение механизма

Червячный механизм способен при малых габаритах заменить многоступенчатый редуктор. Его передаточное число определяется значением 100, в отдельных узлах может быть значительно больше.

Применение червячной передачи целесообразно в механизмах, требующих высокой точности при небольшой скорости:

• червячные редуктора;
• в подъемниках;
• лифтах;
• лебедках;
• рулевых механизмах;
• точная доводка положения инструмента в станках;
• корректировка в ЧПУ;
• приборах.

В основном используется самоторможение и точность перемещения.

Нарезание червячных колес

При проектировании создается модель червячного колеса. По ней легко определится со способом нарезки:

• заход фрезы снизу;
• торцевой.

Торцевой требует инструмента, в точности повторяющего червяк. Дает хорошую точность и чистоту обработки. Фрезу выставлять сложно, необходимо, чтобы в конце обработки она имела положение относительно колеса, в точности соответствующее червяку.

Нарезка зубьев на венце

По наружному диаметру червячное колесо имеет полукруглое углубление. Это позволяет лучше прилегать деталям по эвольвенте и смещать ось, увеличивая площадь контакта. Центр радиуса углубления должен совпадать с осью червяка.

Фрезы для нарезания червячного колеса должны быть с таким же наружным диаметром, как червяк. Внешне она повторяет форму ведущей детали, только вместо непрерывной линии резьбы ряды резцов.

Режущая пластина по форме точно повторяет нитку резьбы, но шире нее на размер зазора.

В результате конфигурация ответной детали – червячного колеса, точно повторяет формы резьбы, впадины совпадают с выступами нитей.

Фреза выставляется в плоскости оси червяка, касаясь его поверхности. Зубчатый венец вращается вокруг вертикальной оправки или собственного вала, обеспечивая тангенциальную подачу наружной поверхности относительно оси режущего инструмента.

Нарезка червячных колес происходит при синхронном движении инструмента и детали, вращающихся вокруг своих осей. Отношение скорости вращения определяется передаточным числом. С каждым оборотом венец придвигается ближе к вращающейся фрезе.

Подача режущего инструмента возможна снизу и сверху. Но в большинстве случаев используют радиальную нарезку, как наиболее удобную и точную.

Ремонтная нарезка

Иногда надо сделать одну деталь, чтобы заменить ее в редукторе. В мастерской не всегда имеется полный набор фрез со всеми нормализованными диаметрами.

Если червячное колесо нарезать фрезой большим диаметром, чем радиус червяка, то прилегание будет хуже, пятно контакта меньше. Линия скольжения сместится к вершине зуба.

При нарезке меньшим диаметром с таким же модулем, нагрузка будет на вершину нити резьбы. Погрешность можно компенсировать смещением инструмента и регулировкой расстояния между осями.

Но трение и износ все равно будут больше, КПД упадет.

Нарезать червячное колесо фрезой с диаметром больше червяка можно для беззазорного сцепления. В этом случае используется специальная фреза с разными углами профиля для правой и левой стороны. Ось фрезы выворачивается в сторону увеличения наклона зуба. Обычные зубофрезерные станки надо переделывать для обработки беззазорного сцепления.

Из-за отсутствия зазора между рабочими элементами, поверхность быстро стирается и приходится постоянно производить регулировку. Беззазорные сцепления применяются при высокой точности и большой нагрузке с малой активностью пары, например, в прокатных станах для регулировки прижима валков – толщины прокатываемого металла.

Для изготовления одного или нескольких колес с нестандартными размерами может применяться оправка с одним резцом по форме впадины между зубьями. Инструмент вращается постоянно. Колесо вращается синхронно с инструментом. После каждого оборота реза проворачивается на размер модуля зуба и за полный оборот, подвигается к оправке с резцом на глубину реза.

Недостаток способа изготовления венца в длительности процесса. Один резец обрабатывает деталь в несколько раз дольше, чем фреза. Учитывая стирание резца, надо делать черновую и чистовую обработку.

Червячное колесо отличается от других своим внешним видом и способом обработки. Оно делается точно под определенный червяк.

Лебедка своими руками: необходимый материал, пошаговая сборка

Таль – весьма необходимая вещь, когда появляется необходимость поднять и зафиксировать на высоте тяжелую вещь. В отличие от шестеренчатых талей. Рычажный механизм может поднять груз не более 5 тонн и только на высоту человека.

Управление талью осуществляется с помощью специальной ручки, которая является частью конструкции.

Рычажные тали не приспособлены для работы с тяжелыми грузами, поэтому их редко используют на большом производстве. Свое применение они нашли в домашнем хозяйстве и в качестве помощника автомобилистам.

Сфера применения рычажной ручной тали:

• Жилищно-коммунальные службы используют данную конструкцию для прокладки труб водоснабжения в вырытые траншеи или установки люков на канализационные ямы;
• Фермеры и лесники вытаскивают пни или переносят тяжелые бревна;
• Владельцы автомобилей используют таль в качестве домкрата – поднять машину, снять колесо или вытянуть двигатель из-под капота.

Основное преимущество рычажной тали в том, что ее можно использовать в помещениях с небольшой площадью, таких как сарай или гараж, или на улице.

Пошаговое руководство по изготовлению пружинного дровокола

Для выполнения работы потребуются инструменты:

• УШМ (болгарка) с набором отрезных дисков и зачистных лепестковых кругов.
• Сварочный аппарат, современные бытовые устройства инверторного типа для сварки стальных конструкций сравнительно небольшие по массе. Процесс выполняется на постоянном токе, поэтому сварные швы получаются аккуратными, расплавленный металл электрода полностью заполняет стыки между деталями.
• Струбцины помогут соединять свариваемые детали.
• Мерительный и разметочный инструменты помогут изготавливать заготовки будущей конструкции.

1. Швеллер №№ 10…16 (номер определяет высоты выраженную в сантиметрах).
2. Профильная труба 40·60 мм (30·60 мм).
3. Рельс длиной 300…400 мм.
4. Двутавр №№ 12…16.
5. Уголок № 30…50.
6. Втулка от подвески автомобиля (она может иметь износ).
7. Трубы диаметром 40…70 мм.
8. Пружина подвески легкового автомобиля, например, от ВАЗ.

Перед началом работы прорисовывается эскизный проект. Некоторые умельцы освоили программы инженерного проектирования, с помощью которых могут проработать детали будущего изделия. Подробности изготовления показаны ниже.

Примерная схема поможет сориентироваться в процессе изготовления установки.

Из швеллера изготавливается опора. К ней приваривают стойку. Для стойки лучше всего использовать двутавр. У этого вида проката высока жесткость. При длительных нагрузках изогнуть такой элемент довольно сложно.

Чтобы обеспечить устойчивость основанию, к нему приваривают укосины. Дополнительно из имеющихся труб создают упоры, они предотвратят возможное падение всего изделия.

Из швеллера вырезается опора для пружины. В ней пропиливается квадратное отверстие. Оно позволит в дальнейшем надежно зафиксировать элемент на стойке.

Высоту установки опоры определяют по длине имеющейся пружины. Попутно ориентируются на высоту всего дровокола, а также удобство использования его для человека. Удобно приподнимать груз, расположенный на высоте пояса. Приподнимать придется немного выше уровня груди.

Все эти размышления позволят выбрать высоту установки опоры для пружины на стойке.

Из уголков изготавливают укосины. Они будут удерживать опору. Тогда при динамическом нагружении дровокола не будут происходить смещения опорной поверхности.

Чтобы зафиксировать нижний конец пружины, нужно изготовить цилиндрический фиксатор. Для его изготовления используется небольшой отрезок трубы. Желательно, подобрать трубу по внутреннему диаметру пружины. Тогда она не будет смещаться в процессе работы.

В верхней части стойки выполняется прорезь. В нее устанавливают втулку. Затем ее проваривают. При монтаже нужно выдержать перпендикулярность к стойке. Ось втулки должна быть параллельной земле. Для сварки используют кондуктор, который позволит выполнить указанные условия.

Во втулку устанавливают вал. К нему приваривают коромысло (используется швеллер). На нижней части коромысла монтируют небольшой фрагмент трубы. В нем будет фиксироваться верхняя часть пружины.

Чтобы коромысло перемещалось свободно, в нем прорезается окно, его размеры зависят от параметров стойки.

К коромыслу приваривается профильная труба. На ее конец устанавливают зубило. Эти инструменты изготавливают из углеродистой стали У9…У10. Твердость такого металла составляет HRC 60…63. Такой инструмент прослужит долго. В процессе эксплуатации его несложно заточить с помощью УШМ и заточного круга.

Дровокол обретает рабочий вид. Выше зубила приваривают груз (часть рельса). Для удобства использования приваривается рукоятка. Чтобы меньше повреждать руки, надевают резиновые элементы. Они погасят вибрацию при ударах.

Для работы потребуется установить обрезок бревна большого размера. На него будут устанавливать поленья, которые придется разрубить.

Чурбак придерживают одной рукой. Приподнимают колун, а потом наносят удар.

Колун опускается вниз. Находящийся снизу фрагмент раскалывается. Зубило опускается ниже. Если происходит полное раскалывание, то острие ударяется в деревянную опору и не тупится.

Червячная пара своими руками — Справочник металлиста

Различные механические помощники призваны уменьшить затрату физических сил человека при выполнении ряда работ. Одним из старинных видов тягловых приспособлений, преобразующих и увеличивающих приложенное усилие, является лебедка.

Большой спектр видов, не высокая себестоимость и относительная легкость изготовления сделали ее достаточно доступной и для самостоятельного изготовления. О вариантах лебедок, технологии сборки своими руками мы и расскажем сегодня.

Виды лебедок по способу преобразования усилий

В зависимости от используемой механической передачи разделяют несколько основных видов такого приспособления, как лебедка:

1. Шестереночная;
2. Червячная;
3. Цепная.

Следует отметить, что при производстве устройств, преобразующих механическую энергию, ременная передача практически не используется, так как возможное проскальзывание ремня по шкиву, выгодное в ряде дерево- и металлообрабатывающих станков в подобных приспособлениях будут препятствовать их работе.

Лебедка с использованием зубчатых колес (шестерней) применяется достаточно широко.

Из ее преимуществ можно выделить следующие:

1. широкий спектр кратности изменения прилагаемого усилия, зависящий от разности диаметра зубчатых деталей и количества валов;
2. возможность установки рабочих валов под различными углами, вплоть до 90 градусов в случае применения конических шестерен;
3. высокая механическая прочность всего приспособления в целом и отдельных его деталей;
4. ремонтоспособность, заключающаяся во взаимозаменяемости отдельных деталей.

К недостаткам лебедок подобной конструкции можно отнести определенные сложности, возникающие при самостоятельном изготовлении.

Подобрать пару зубчатых колес с заданными параметрами домашнему мастеру порой бывает достаточно сложно из-за отсутствия большого количества доступных механизмов.

Кроме этого не каждый способен осуществить расчет передачи, определить необходимое количество зубьев шестерен. Все вышесказанное приводит к ограниченному использованию шестереночных лебедок при их изготовлении своими руками.

Второй вид механической передачи – червячная, предполагает использование не только зубчатых колес, но и специального винта с крупной винтовой нарезкой – червяка. Среди заводских вариантов червячные лебедки достаточно распространены.

К их особенностям можно отнести перпендикулярное расположение рабочих валов, необходимость использования специальных деталей – червяка и червячного колеса.

В качестве последнего в некоторых случаях могут быть применены обыкновенные шестерни, но изготовление подходящего червяка при отсутствии специализированного оборудования и инструмента не возможно.

Последнее обстоятельство так же значительно ограничивает использование червячных лебедок для самостоятельного их изготовления.

Пожалуй, наиболее подходящим вариантом для домашних мастеров является именно цепная лебедка.

В ее основе лежит применение знакомой каждому с детства цепной передачи, применяемой в любимом многими виде транспорта – велосипеде.

Для получения необходимого преобразования вращения необходимо лишь поменять местами ведущий (малая звездочка) и ведомый (большая звездочка) валы.

Простота конструкции, доступность основных деталей делает данный вид лебедки наиболее используемой для самостоятельного изготовления.

Цепная лебедка своими руками

Работу по самостоятельному изготовлению цепной лебедки рекомендуем начинать с подбора основных частей механизма и изготовления основания для приспособления. Для него лучше использовать прямоугольные стальные трубы сечением 40х40 или 30х50 мм.

Раскрой заготовки на отдельные детали выполните с помощью слесарной ножовки или болгарки. Перед соединением кромки отпиленных кусков аккуратно зашлифуйте и снимите заусенцы, способные привести к ранениям.

Сборку удобно выполнять сварным швом с помощью бытового сварочного аппарата с рабочим напряжением 220 V. Собирать детали можно встык торцами к боковым сторонам или запилив кромки под углом 45о.

Соединив части основания, приступаем к монтажу механизма лебедки. Для этого потребуется пара осей, изготовленных из обрезков стальных стержней или труб, и подшипники на их торцы. На ведущий вал закрепите малую звездочку цепной передачи, на ведомый – большую звездочку и барабан для намотки стального троса.

Тросовую бабину так же несложно сварить самому из нескольких обрезков стержней или трубок диаметром 8-10 мм., и двух дисков достаточного диаметра, вырезанных из стальных листов.

Крепление подшипников можно выполнить как сварочным швом, так и парами болт-гайка, вставленными в предварительно просверленные отверстия. Расположение рабочих валов должно обеспечивать оптимальное натяжение цепи, препятствующее ее провисанию. При этом не должно быть опасности обрыва передаточного звена.

На первый взгляд цепь, изображенная на картинке выше, может показаться недостаточно прочной. В таком случае можно использовать цепной механизм от старого мотоцикла.

Многие из представленных вариантов цепных лебедок часто оснащаются приводом от электрических двигателей или ДВС.

Более подробно технология изготовления лебедки, использующей цепной привод, можно проследить на примере прилагаемого видео.

Уважаемые читатели, если у вас остались вопросы, задавайте их, используя форму ниже. Мы будем рады общению с вами

Рекомендуем другие статьи по теме

Услуги по изготовлению червячной пары

Червячная пара — это механическая передача, которая работает посредством перекрестного зацепления червяка и зубчатого колеса.

Оси вращения колеса и червячного вала обычно перпендикулярны, но встречаются исключения Червяк – это специальный винт с резьбой является ведущим звеном передачи. В зависимости от числа заходов витков, червяки могут быть однозаходные, двухзаходные и более.

Червячные валы изготавливают, как правило, из стали, применяются материалы: сталь 45, сталь 40Х с последующей термообработкой и шлифовкой.

Твердость червяка должна быть больше твердости ответной червячной шестерни, поэтому шестерни изготавливают из бронзы или чугуна, применяют такие марки: БРАЖ9-4, СЧ20 и другие.

Червячное колесо – ведомая деталь червячной передачи, которая приводится в действие червячным валом. Червячные пары применяются в подъемных механизмах, редукторах крутящихся и поворотных, в автотранспортных приборах. У нас часто заказывают изготовление червячных пар для мотоблоков, лифтов, сепараторов, шиномонтажного оборудования.

Исходя из формы поверхности, на которой формируется резьба, можно выделить несколько видов червячных передач: цилиндрические и глобоидные.

Использование такой пары обеспечивает малые и точные перемещения, если они используются в механизмах регулировки и настройки в станках.

Изготовление червячных пар (передач) заказывают для механизмов в которых нужно обеспечить плавность хода, самоторможение, бесшумность, высокую кинематическую точность.

Наша компания “Шестеренка” изготавливает червячные пары с разным мудулем по чертежам и образцам заказчика.

Изготовление червячных пар

За счет точных расчетов и применения современного оборудования червячные пары имеют компактную конструкцию, которая совместима с разными механизмами. К преимуществам данного изделия относятся:

• простая конструкция;
• удобная компоновка;
• высокое передаточное отношение;
• плавность и бесшумность работы;
• возможность дозированного перемещения колеса.

Достоинства и недостатки

В сравнении с аналогами, имеющими другие конструкционные исполнения по действию, червячные зубчатые колеса более популярны. Узлы передачи выдают более высокий крутящий момент. При движении резьба червяка передвигается вдоль оси, что подталкивает и направляет зубы колеса в нужном направлении.

Основные достоинства зубчатых червячных колес следующие:

• компактные размеры, удобная сборка;
• высокий уровень передаточных чисел, 8-80, иногда до 100;
• бесшумная работа узла;
• плавный ход;
• система самоторможения.

Высокий уровень передаточных чисел позволяет увеличивать возможности снижения частоты вращения, возрастания крутящего момента. В узле колеса обеспечивают высокий уровень сцепления, что исключает шумы.

Пара червяк и червячное колесо обладает плавным ходом, способна вращаться в обеих направлениях. Позволяет производить наиболее плавное торможение при работе. При остановке движения передачи система самоторможения производит замедление скорости ведущего вала до полного стопа.

К недостаткам червячных зубчатых колес в редукторах относят следующие минусы:

• высокое трение вызывающее низкий КПД из-за повышенных параметров передаточного соотношения, энергетические потери;
• при избытке кинетической энергии и невозможности ее полной передачи возникает перегрев узла;
• заметный люфт выходных валов, возрастающий при интенсивной эксплуатации;
• относительно недолгий срок эксплуатации, в среднем до 10 тыс. часов.

Понижающий редуктор для мотоблока своими руками — Тракторист

О пользе мотоблока в подсобном хозяйстве сказано немало. Если позволяют средства – его покупают. Если есть желание сэкономить – изготавливают самостоятельно.

На первый взгляд – это сложное техническое устройство, которое можно сделать лишь в заводских условиях. На самом деле, самодельный мотоблок с редуктором от «Муравья», довольно часто встречается во дворах доморощенных фермеров.

Если понимать конструкцию, и иметь в доме элементарный набор слесаря:

• сварочный аппарат;
• болгарка;
• сверлильный инструмент.

то можно построить самоходного железного коня буквально из подножных материалов. Для этого необходимо понимать, как работает конструкция.

Устройство мотоблока. Основные элементы конструкции

1. Рама или станина. На ней крепится двигатель, система передачи крутящего момента на колеса, подвеска и тяговое устройство для навесного оборудования;
2. Силовой агрегат. Его мощность может быть небольшой, от 5 до 10 лошадиных сил.
   Применяются двигатели от мопедов, мотоциклов, компрессоров и даже бензопил;
3. Подвеска. Как правило, примитивная. Состоит из самодельных колес или готовых от сельхозтехники. Иногда используются автомобильные или мотоциклетные. Может быть осевой или портальной;
4. Редуктор для мотоблока.
   Одна из важнейших частей конструкции. Предназначен для уменьшения оборотов приводного вала с одновременным линейным увеличением крутящего момента. Довольно часто в качестве редуктора используют коробку передач от автомобиля или мотороллера.

Однако наилучшим вариантом будет самодельный редуктор.

Его не надо сопрягать с силовой установкой, так как расчет делается под конкретные задачи, и вы не ограничены готовым техническим решением.

Как сделать редуктор на мотоблок своими руками

Для начала необходимо определиться с параметрами силовой установки. В технических характеристиках указано число оборотов коленчатого вала. Это первая величина, которая нужна для расчетов. Цифра эта не постоянная, при добавлении «газа» обороты увеличиваются. За базовую величину принимаются холостые обороты + 10%.

Популярное: Российские мотоблоки — правильный выбор

Затем необходимо рассчитать обороты оси подвески. Зная размеры колес – вычисляем величину выбега за один оборот. Считаем количество оборотов оси для комфортной скорости 3-5 км/ч. Это вторая величина для проектирования.

Например, обороты холостого хода вашего мотора + 10% составляют 600 об/мин. Требуемые обороты оси колеса для скорости 3 км/ч составляют 200 об/мин. Соответственно, ваш редуктор для мотоблока должен иметь передаточное отношение 3:1.

Скорость вращения оси уменьшается в 3 раза, по отношению к скорости вала мотора. Соответственно крутящий момент увеличивается втрое.

Определяемся с типом редуктора:

• Шестеренчатые используют соотношение количества зубьев ведущей и ведомой шестерен. Работают по принципу пар в коробке передач. Форма шестерен не имеет значения – зубья могут быть косыми или прямыми. Коническая шестерня применяется в случае, когда необходим угловой редуктор для мотоблока. Все зависит от расположения двигателя. Если обеспечена соосность между колесами и валом мотора – угол не нужен;
• Червячный привод используется для создания большого передаточного числа, если велика разница между оборотами двигателя и ведущей оси. Такая конструкция более сложная в изготовлении и обслуживании. Преимущество такой конструкции в том, что редуктор сразу является угловым. Если вал из двигателя перпендикулярен оси колес – это оптимальное решение;
• Цепные работают по принципу велосипеда, только наоборот. Звездочка меньшего размера является ведущей. Надежность конструкции определяет прочность цепи и качество металла шестерен. Простой комплект от велосипеда может не выдержать нагрузки, поэтому применяют более прочные мотоциклетные;
• Ременные относятся к самым простым в изготовлении. Однако они же и самые ненадежные и слабые.Большой крутящий момент не передать – ремни просто будут проскальзывать. Зато снижается шоковая нагрузка на силовую установку – такая конструкция более щадяще относится к приводному валу мотора, сглаживая рывки. Проскальзывание можно устранить, установив зубчатый ремень. В этом случае придется подыскать пару зубчатых шкивов, например, от автомобильной системы ГРМ;
• Комбинированная система. Исходя из имеющихся материалов, можно изготовить редуктор с применением цепной и шестеренчатой передачи в одном корпусе. Единственная сложность – расчеты проводить труднее. Зато можно передавать огромный крутящий момент при малой мощности двигателя.

1. Никаких перекосов между ведущей и ведомой частью;
2. Втулки применять нельзя, только подшипники.

Любой редуктор, кроме ременного – нуждается в постоянной смазке. Поэтому он должен быть помещен в коробку. Герметичность корпуса защитит от попадания грязи и пыли, неизбежной при проведении полевых работ. На валах необходимо устанавливать сальники. Примером для подражания являются фабричные редукторы от сельскохозяйственной техники советского производства.

Цепная передача не так чувствительна к смазке, однако цепь необходимо регулярно обслуживать – очищать и смазывать.

Изготовление или подборка готовых конструкций

При доступе к широкому ассортименту комплектующих: свалка старой техники или бесхозное имущество ремонтной мастерской, можно изготовить редуктор с точным подбором передаточного числа.

Однако такой сложный элемент конструкции требует серьезного оборудования для обработки металла. Можно подобрать корпус подходящего размера, просверлить отверстия для валов на подшипниках, и собрать конструкцию не хуже заводской.

Однако опыт показывает, что подбор готовых конструкций с незначительными доработками гораздо эффективней. В качестве примера рассмотрим самодельный мотоблок на базе мотора от мотоцикла «ИЖ».

Использована собственная коробка передач, с возможностью переключения скоростей. Штатного передаточного числа недостаточно, хотя маленькая звездочка на выходном валу коробки передач в комплекте с крупной звездой от ведущего колеса уже обеспечивают неплохое понижение оборотов.

На вал, установленный в подиум для подшипников, одета еще одна маленькая звездочка, которая с помощью второй цепи передает крутящий момент на колеса. В свою очередь на ведущую ось установлена звезда большого диаметра.

В результате получилась конструкция с двухступенчатым понижением оборотов и солидным крутящим моментом. Задействуя коробку передач от мотоцикла, можно подобрать необходимую скорость движения, практически не используя ручку газа. Двигатель практически всегда работает на холостых оборотах, что продлевает его ресурс.

Не менее популярным является применение готового редуктора от мотороллера «Муравей».

Использовать всю колесную платформу не обязательно, достаточно установить на мост ваши катки. Применив коробку передач от выбранной силовой установки – вы получите оптимальное соотношение мощности и скорости движения.

: доработка редуктора мотоблока Нева.

Принцип работы

Основой всего передаточного механизма является червеобразный ведущий винт, в «честь» которого данные типы редукторов и получили своё название. Червячный винт взаимодействует с шестерней, осевой вал которой расположен под прямым углом. В результате такой сцепки происходит трансформация высокой скорости вращения входного вала с низким крутящим моментом, на вращение выходного вала с небольшой частотой, но значительно большим усилием. Компоновка червячного редуктора может быть различной. Если вал червячного редуктора вращается со скоростью ниже 5 м/с, то червяк располагается снизу, если скорость выше — то устанавливается редуктор с верхним червяком.

Большинство механизмов этого типа используются с одной передаточной ступенью, но иногда для регулирования соотношения может применяться двухступенчатый червячный редуктор.

Если скорость вращения вала более 10 м/с подшипники и гипоидные передачи должны смазываться под давлением. Если мотор тихоходный, то достаточно естественной циркуляции масла при вращении передачи.

Масло для червячных редукторов должно быть высокой вязкости, иначе процесс износа наиболее нагруженных частей редуктора значительно ускорится.