Сталь 45
Общие данные
Заменитель |
Сталь 40Х, Сталь 50, Сталь 50Г2 |
Вид поставки |
Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 1050-74, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 8509-86, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8239-72, ГОСТ 8240-72, ГОСТ 10702-78. Калиброванный пруток ГОСТ 1050-74, ГОСТ 7414-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78. Лист толстый ГОСТ 1577-81, ГОСТ 19903-74. Лист тонкий ГОСТ 16523-70. Лента ГОСТ 2284-79. Полоса ГОСТ 1577-81, ГОСТ 103-76, ГОСТ 82-70. Проволока ГОСТ 17305-71, ГОСТ 5663-79. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70, ГОСТ 1131-71. Трубы ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8733-87, ГОСТ 8734-75, ГОСТ 8731-87, ГОСТ 21729-78. |
Назначение |
Вал-шестерни, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхности термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность. |
Химический состав (по ГОСТ 1050-2013)
Химический элемент | % |
Углерод (C) | 0.42-0.50 |
Кремний (Si) | 0.17-0.37 |
Медь (Cu), не более | 0.25 |
Мышьяк (As), не более | 0.08 |
Марганец (Mn) | 0.50-0.80 |
Никель (Ni), не более | 0.25 |
Фосфор (P), не более | 0.035 |
Хром (Cr), не более | 0.25 |
Сера (S), не более | 0.04 |
Механические свойства
Механические свойства при повышенных температурах
t испытания, °C | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | δ, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 |
Нормализация | ||||||
200 | 340 | 690 | 10 | 36 | 64 | |
300 | 255 | 710 | 22 | 44 | 66 | |
400 | 225 | 560 | 21 | 65 | 55 | |
500 | 175 | 370 | 23 | 67 | 39 | |
600 | 78 | 215 | 33 | 90 | 59 | |
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с. | ||||||
700 | 140 | 170 | 43 | 96 | ||
800 | 64 | 110 | 58 | 98 | ||
900 | 54 | 76 | 62 | 100 | ||
1000 | 34 | 50 | 72 | 100 | ||
1100 | 22 | 34 | 81 | 100 | ||
1200 | 15 | 27 | 90 | 100 |
Механические свойства проката
Термообработка, состояние поставки | Сечение, мм | σB, МПа | δ5, % | δ4, % | ψ, % |
Сталь горячекатаная, кованая, калиброванная и серебрянка 2-й категории после нормализации | 25 | 600 | 16 | 40 | |
Сталь калиброванная 5-й категории после нагартовки | 640 | 6 | 30 | ||
Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой после отпуска или отжига | <590 | 40 | |||
Листы нормализованные и горячекатаные | 80 | 590 | 18 | ||
Полосы нормализованные или горячекатаные | 6-25 | 600 | 16 | 40 | |
Лист горячекатаный | <2 | 550-690 | 14 | ||
Лист горячекатаный | 2-3,9 | 550-690 | 15 | ||
Лист холоднокатаный | <2 | 550-690 | 15 | ||
Лист холоднокатаный | 2-3,9 | 550-690 | 16 |
Механические свойства поковок
Сечение, мм | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % | HB |
Нормализация | |||||
100-300 | 245 | 470 | 19 | 42 | 143-179 |
300-500 | 245 | 470 | 17 | 35 | 143-179 |
500-800 | 245 | 470 | 15 | 30 | 143-179 |
<100 | 275 | 530 | 20 | 44 | 156-197 |
100-300 | 275 | 530 | 17 | 34 | 156-197 |
Закалка. Отпуск | |||||
300-500 | 275 | 530 | 15 | 29 | 156-197 |
Нормализация. Закалка. Отпуск. | |||||
<100 | 315 | 570 | 17 | 39 | 167-207 |
100-300 | 315 | 570 | 14 | 34 | 167-207 |
300-500 | 315 | 570 | 12 | 29 | 167-207 |
<100 | 345 | 590 | 18 | 59 | 174-217 |
100-300 | 345 | 590 | 17 | 54 | 174-217 |
<100 | 395 | 620 | 17 | 59 | 187-229 |
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
t отпуска, °С | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 | HB |
Закалка 850 °С, вода. Образцы диаметром 15 мм | ||||||
450 | 830 | 980 | 10 | 40 | 59 | |
500 | 730 | 830 | 12 | 45 | 78 | |
550 | 640 | 780 | 16 | 50 | 98 | |
600 | 590 | 730 | 25 | 55 | 118 | |
Закалка 840 °С, вода. Диаметр заготовки 60 мм | ||||||
400 | 520-590 | 730-840 | 12-14 | 46-50 | 50-70 | 202-234 |
500 | 470-520 | 680-770 | 14-16 | 52-58 | 60-90 | 185-210 |
600 | 410-440 | 610-680 | 18-20 | 61-64 | 90-120 | 168-190 |
Механические свойства в зависимости от сечения
Сечение, мм | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 |
Закалка 850 °С, отпуск 550 °С. Образцы вырезались из центра заготовок. | |||||
15 | 640 | 780 | 16 | 50 | 98 |
30 | 540 | 730 | 15 | 45 | 78 |
75 | 440 | 690 | 14 | 40 | 59 |
100 | 440 | 690 | 13 | 40 | 49 |
Технологические свойства
Температура ковки |
Начала 1250, конца 700. Сечения до 400 мм охлаждаются на воздухе. |
Свариваемость |
Трудносвариваемая. Способы сварки: РДС и КТС. Необходим подогрев и последующая термообработка. |
Обрабатываемость резанием |
В горячекатаном состоянии при НВ 170-179 и sB = 640 МПа Ku тв.спл. = 1, Ku б.ст. = 1. |
Склонность к отпускной способности |
Не склонна. |
Флокеночувствительность |
Малочувствительна. |
Температура критических точек
Критическая точка | °С |
Ac1 | 730 |
Ac3 | 755 |
Ar3 | 690 |
Ar1 | 780 |
Mn | 350 |
Ударная вязкость
Ударная вязкость, KCU, Дж/см2
Состояние поставки, термообработка | +20 | -20 | -40 | -60 |
Пруток диаметром 25 мм. Горячекатаное состояние. | 14-15 | 10-14 | 5-14 | 3-8 |
Пруток диаметром 25 мм. Отжиг | 42-47 | 27-34 | 27-31 | 13 |
Пруток диаметром 25 мм. Нормализация | 49-52 | 37-42 | 33-37 | 29 |
Пруток диаметром 25 мм. Закалка. Отпуск | 110-123 | 72-88 | 36-95 | 31-63 |
Пруток диаметром 120 мм. Горячекатаное состояние | 42-47 | 24-26 | 15-33 | 12 |
Пруток диаметром 120 мм. Отжиг | 47-52 | 32 | 17-33 | 9 |
Пруток диаметром 120 мм. Нормализация | 76-80 | 45-55 | 49-56 | 47 |
Пруток диаметром 120 мм. Закалка. Отпуск | 112-164 | 81 | 80 | 70 |
Предел выносливости
σ-1, МПа | τ-1, МПа | σB, МПа | σ0,2, МПа |
245 | 157 | 590 | 310 |
421 | 880 | 680 | |
231 | 520 | 270 | |
331 | 660 | 480 |
Прокаливаемость
Твердость для полос прокаливаемости HRCэ (HRB).
Расстояние от торца, мм / HRC э | |||||||||
1.5 | 3 | 4.5 | 6 | 7.5 | 9 | 12 | 16.5 | 24 | 30 |
50.5-59 | 41.5-57 | 29-54 | 25-42.5 | 23-36.5 | 22-33 | 20-31 | (92)-29 | (88)-26 | (86)-24 |
Термообработка | Кол-во мартенсита, % | Крит.диам. в воде, мм | Крит.диам. в масле, мм |
Закалка | 50 | 15-35 | 6-12 |
Физические свойства
Температура испытания, °С | 20 | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 |
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа | 200 | 201 | 193 | 190 | 172 | |||||
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа | 78 | 69 | 59 | |||||||
Плотность, ρn, кг/см3 | 7826 | 7799 | 7769 | 7735 | 7698 | 7662 | 7625 | 7587 | 7595 | |
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) | 48 | 47 | 44 | 41 | 39 | 36 | 31 | 27 | 26 | |
Температура испытания, °С | 20- 100 | 20- 200 | 20- 300 | 20- 400 | 20- 500 | 20- 600 | 20- 700 | 20- 800 | 20- 900 | 20- 1000 |
Коэффициент линейного расширения (α, 10-6 1/°С) | 11.9 | 12.7 | 13.4 | 14.1 | 14.6 | 14.9 | 15.2 | |||
Удельная теплоемкость (с, Дж/(кг · °С)) | 473 | 498 | 515 | 536 | 583 | 578 | 611 | 720 | 708 |
Зарубежные аналоги Стали 45
США | Германия | Япония | Франция | Англия | Евросоюз | Италия | Бельгия | Испания | Китай |
— | DIN,WNr | JIS | AFNOR | BS | EN | UNI | NBN | UNE | GB |
1044 | 1,0503 | S45C | 1C45 | 060A47 | 1,0503 | 1C45 | C45-1 | C45 | 45 |
1045 | 1,1191 | S48C | 2C45 | 080M | 1,1191 | C43 | C45-2 | C45E | 45H |
1045H | 1,1193 | SWRCH45K | AF65 | 080M46 | 1,1192 | C45 | C46 | C45k | ML45 |
G10420 | C45 | SWRCH48K | C40E | 1449-50CS | 2C45 | C45E | C48k | SM45 | |
G10430 | C45E | C45 | 1449-50HS | C45 | C45R | F.114 | ZG310-570 | ||
G10440 | C45R | C45E | 50HS | C45E | C46 | F.1140 | ZGD345-570 | ||
G10450 | Cf45 | C45RR | C45 | C45EC | F.1142 | ||||
M1044 | Ck45 | CC45 | C45E | C46 | |||||
Cm45 | XC42H1 | ||||||||
Cq45 | XC42H1TS | ||||||||
XC45 | |||||||||
XC45H1 | |||||||||
XC48 | |||||||||
XC48H1 | |||||||||
Швеция | Болгария | Венгрия | Польша | Румыния | Чехия | Австрия | Австралия | Швейцария | Юж.Корея |
SS | BDS | MSZ | PN | STAS | CSN | ONORM | AS | SNV | KS |
1650 | 45 | A3 | 45 | OLC45 | 12050 | C45SW | 1045 | C45 | SM45C |
1672 | C45 | C45E | OLC45q | 12056 | HK1042 | Ck45 | SM48C | ||
C45E | OLC45X | K1042 |
Условные обозначения
Механические свойства | |
σB | временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа |
σ0,2 | предел текучести условный, МПа |
σсж | предел прочности при сжатии, МПа |
σсж0,2 | предел текучести при сжатии, МПа |
σ0,05 | предел упругости, МПа |
σизг | предел прочности при изгибе, МПа |
σ-1 | предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа |
δ5 , δ4 , δ10 | относительное удлинение после разрыва, % |
ψ | относительное сужение, % |
ν | относительный сдвиг, % |
ε | относительная осадка при появлении первой трещины, % |
τК | предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа |
τ-1 | предел выносливости при испытании на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа |
KCU и KCV | ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами вида U и V, Дж/см2 |
HRCэ и HRB | твёрдость по Роквеллу (шкала C и B соответственно) |
HB | твёрдость по Бринеллю |
HV | твёрдость по Виккерсу |
HSD | твёрдость по Шору |
Физические свойства | |
E | модуль упругости нормальный, ГПа |
G | модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа |
ρn | плотность, кг/м3 |
λ | коэффициент теплопроводности, Вт/(м∙°C) |
ρ | удельное электросопротивление, Ом∙м |
α | коэффициент линейного теплового расширения, 10-61/°С |
с | удельная теплоёмкость, Дж/(кг∙°С) |
Поделиться:
981
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Характеристики базового исполнения
2.1.1. Прокат сортовой немерной длины (НД) с предельными отклонениями для обычной точности размеров, кривизны, овальности и других требований к форме, серповидности и отклонения от плоскостности класса 2 по ГОСТ 103 (для полосы).
2.1.2. Прокат калиброванной немерной длины (НД) с предельными отклонениями для поля допуска — h11, овальностью — не более предельных отклонений по диаметру.
2.1.3. Прокат со специальной отделкой поверхности немерной длины (НД) с предельными отклонениями для поля допуска — h11, овальностью — не более половины предельных отклонений по диаметру.
2.1.4. Прокат сортовой без термической обработки, калиброванный и со специальной отделкой поверхности нагартованный — НГ или термически обработанный (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском, закаленный с отпуском) — ТО.
2.1.5. Прокат сортовой двух групп качества поверхности: 2ГП и 3ГП. Прокат группы качества поверхности 2РП предназначен преимущественно для горячей обработки давлением, группы 3ГП— преимущественно для холодной механической обработки.
2.1.6. На поверхности проката группы качества поверхности 2ГП не должно быть раскатанных пузырей, прокатных плен, закатов, трещин, загрязнений, трещин напряжения.
2.1.1—2.1.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.1.6.1. Дефекты на поверхности должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой,ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.
Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать:
половины допуска на размер — для проката размером менее 80 мм;
допуска на размер — для проката размером от 80 до 140 мм;
5 % диаметра или толщины — для проката размером от 140 до 200 мм;
6 % диаметра или толщины — для проката размером более 200 мм.
В одном сечении проката размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.
2.1.6.2. На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные риски, вмятины и рябизна глубиной в пределах половины допуска на размер, а также раскатанные пузыри и загрязнения (волосовины) глубиной, не превышающей допуска на размер, но не более 0,20 мм,считая от фактического размера.
2.1.7. На поверхности проката с качеством поверхности группы 3ГП допускаются местные дефекты глубиной, не превышающей минусового предельного отклонения на размер для проката размером менее 100 мм; допуска на размер — для проката размером 100 мм и более.
Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.1.8. Прокат сортовой должен быть обрезан.
Допускаются смятые концы и заусенцы.
Косина реза сортового проката размером до 30 мм не регламентируется, свыше 30 мм — не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.
2.1.9. Качество поверхности и требования по обрезке концов калиброванного проката должны соответствовать — ГОСТ 1051 групп Б и В, со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955 групп В, Г и Д.
В прокате со специальной отделкой поверхности обезуглероживание не допускается.
2.1.10. Твердость (ТВ1) сортового проката без термической обработки не должна превышать 255 НВ, калиброванного и со специальной отделкой поверхности нагартованного — 269 НВ.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.1.11. Механические свойства проката в нормализованном состоянии (М1) должны соответствовать нормам, приведенным в табл.3.
Таблица 3
Примечания:
- Нормы механических свойств, приведенные в табл.3, относятся к прокату диаметром или толщиной до 80 мм. Для проката диаметром или толщиной свыше 80 мм допускается снижение относительного удлинения на 2 % (абс.) и относительного сужения на 5 % (абс.).
- Нормы механических свойств для заготовок, перекованных из прутков диаметром или толщиной свыше 120 до 250 мм на прокат диаметром или толщиной от 90 до 100 мм, должны соответствовать приведенным втабл.3.
- По согласованию изготовителя с потребителем для стали марок 25—60 допускается снижение временного сопротивления на 20 Н/мм2 (2 кгс/мм2) по сравнению с нормами, указанными в табл.3, при одновременном повышении норм относительного удлинения на 2 % (абс.).
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.1.12. Макроструктура проката не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей,расслоений, внутренних трещин, шлаковых включений и флокенов.
2.2. Характеристики, устанавливаемые потребителем
2.2.1. Прокат из стали марок 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 с массовой долей бора 0,002—0,006 %.
В этом случае в конце обозначения марки ставится буква Р.
2.2.2. Прокат из спокойной стали с массовой долей кремния 0,17—0,27 %.
2.2.3. Прокат мерной длины (МД).
2.2.4. Прокат длины, кратной мерной (КД).
2.2.5. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с полем допуска h12.
2.2.6. Сортовой прокат в термически обработанном состоянии (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском) — ТО.
2.2.7. Прокат с качеством поверхности группы 1ГП — без раскатанных пузырей и загрязнений(волосовин) и испытанием на горячую осадку (65).
Прокат предназначен преимущественно для горячей осадки, высадки и штамповки. Испытание проката размером св.80 мм изготовитель может не проводить.
2.2.8. Прокат из стали марок 25, 30, 35, 40, 45, 50 с контролем ударной вязкости (КУВ) на
термически обработанных (закалка+отпуск) образцах.
Нормы ударной вязкости должны соответствовать указанным в табл.4.
2.2.9. Прокат калиброванный в нагартован-ном или термически обработанном состоянии с нормированными механическими свойствами (М2) в соответствии с требованиями, указанными в табл. 5.
Таблица 4
Таблица 5
2.2.10. Прокат с нормированной в баллах микроструктурой (КМС) в соответствии с требованиями, указанными в табл. 6.
Таблица 6
Примечание. Для проката размером 70 мм и более с качеством поверхности группы б допускаются подкорковые пузыри балла 2 на глубину не более 1/2 допуска на диаметр или толщину.
2.2.11. Прокат с нормируемой твердостью (ТВ2) в соответствии с требованиями, приведенными в табл. 7.
Таблица 7
2.2.12. Прокат с ультразвуковым контролем (УЗК) внутренних дефектов по ГОСТ 21120.
2.2.13. Прокат с обеспечением свариваемости (ГС).
2.2.14. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит+переходная зона)не более 1,5 % диаметра или толщины на сторону (1С).
2.2.3—2.2.14. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.2.15. (Исключен, Изм. № 1).
2.3. Характеристики, устанавливаемые по согласованию потребителя с изготовителем
2.3.1. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл.1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05 %.
2.3.2. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл.1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05 %, без учета допускаемых отклонений в готовом прокате, указанных в табл.2.
2.3.3. Прокат с массовой долей серы 0,020—0,040 %.
2.3.4. Прокат с массовой долей серы не более 0,025 %.
2.3.5. Прокат с массовой долей фосфора не более 0,030 %.
2.3.6. Прокат с массовой долей меди не более 0,25 %.
2.3.7. Сортовой прокат диаметром или толщиной свыше 30 до 140 мм с удалением заусенцев(УЗ) и смятых концов.
2.3.8. На гартованный прокат с повышенной на 15 НВ по сравнению с приведенными в табл.7 твердостью (ТВ3).
2.3.9. Прокат с нормированными механическими свойствами (М3), определяемыми на образцах, вырезанных из термически обработанных заготовок (закалка+отпуск), указанного в заказе размера, в соответствии с требованиями табл. 8.
Таблица 8
Примечания.
- Нормы механических свойств до 01.01.92 не являются браковочными, определение обязательно.
- Механические свойства стали 30 распространяются на прокат размером до 63 мм.
- Значения механических свойств приведены для проката круглого сечения. Для прямоугольных сечений диапазоны эквивалентных диаметров приведены в приложении 2.2.3.10. Прокат с нормированной прокаливаемостью (ПР) в соответствии с приложениями 3 и 4.
2.3.11. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит+переходная зона)не более 0,5 % диаметра или толщины на сторону (2С).
2.3.12. Прокат в травленом состоянии (Т).
2.3.6—2.3.12. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.3.13. Прокат калиброванный с полем допуска h10.
2.3.14. Прокат сортовой горячекатаный повышенной (Б) и высокой (А) точности размеров.
2.3.15. Прокат с качеством поверхности группы 2ГП с испытанием на горячую осадку (65).
Испытание проката размером св.80 мм изготовитель может не проводить.
2.3.16. Прокат из стали марок 45, 50, 50А с контролем твердости (ТВ4) на закаленных образцах в соответствии с требованиями, указанными втабл.8а.
2.3.17. Массовая доля азота не более 0,008 % в кислородно-конвертерной стали для тонколистового проката.
2.3.13—2.3.17. (Введены дополнительно, Изм. № 1).
2.4. Допускается в технических условиях на конкретную продукцию предусматривать дополнительные или повышенные характеристики, не предусмотренные настоящим стандартом.
Перечень дополнительных характеристик приведен в приложении 5.
2.5. Маркировка и упаковка проката — по ГОСТ 7566.
2.5.1. Упаковка калиброванного проката — по ГОСТ 1051, со специальной отделкой поверхности — по ГОСТ 14955.
2.5.2. Маркировку наносят непосредственно на продукцию, если продукция не подлежит упаковке, и на ярлык, если продукция упакована в связки, мотки и бухты.
Таблица 8а
Химический состав стали 45
Во много эксплуатационные и другие качества определяются химическим составом. Это связано с тем, что некоторые элементы способны существенно повысить прочность, другие увеличивают хрупкость. Химический состав стали 45 характеризуется присутствием следующих элементов:
- Основные химические элементы Ст 45 представлены железом и углеродом. От концентрации второго элемента во многом зависит то, насколько прочным и твердым получается изделие. Установленные стандарты определяют то, что концентрация углерода должна составлять от 0,42 до 0,5%. При этом в составе металла около 97%.
- В состав включается относительно небольшое количество легирующих элементов. Основными можно назвать магний и кремний. Их показатель концентрации составляет более 0,1%.
- Концентрация других элементов выдерживается в определенном диапазоне. К примеру, ГОСТ определяет небольшое количество серы и фосфора, так как эти элементы приводят к ухудшению эксплуатационных качеств.
Трубы Ст45
Содержание углерода, как и многих других элементов, выдерживается в определенном диапазоне. Этот элемент во многом определяет основные характеристики получаемых изделий, слишком высокая концентрация может привести к твердости поверхности и хрупкости структуры.
Другие ГОСТы
ГОСТ ISO 2081-2017 Металлические и другие неорганические покрытия. Электролитические покрытия цинком с дополнительной обработкой по чугуну и стали ГОСТ Р 51736-2001 Металлокерамика стоматологическая для зубного протезирования. Технические требования. Методы испытаний ГОСТ 31575-2012 Металлокерамика стоматологическая для зубного протезирования. Технические требования. Методы испытаний ГОСТ 14311-85 Металлокорд. Технические условия ГОСТ Р 54908-2012 Металлопродукция из жаростойкой стали. Технические условия ГОСТ 4543-2016 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия ГОСТ Р 54909-2012 Металлопродукция из легированной стали и сплавов для клапанов двигателей внутреннего сгорания. Технические условия ГОСТ 7566-2018 Металлопродукция. Правила приемки, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение ГОСТ 26877-91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы ГОСТ 26877-2008 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы ГОСТ 33439-2015 Металлопродукция из черных металлов и сплавов на железоникелевой и никелевой основе. Термины и определения по термической обработке ГОСТ Р 58765-2019 Металлопродукция из стали и сплавов. Термины и определения ГОСТ 5949-2018 Металлопродукция из сталей нержавеющих и сплавов на железоникелевой основе коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных. Технические условия ГОСТ 14959-2016 Металлопродукция из рессорно-пружинной нелегированной и легированной стали. Технические условия
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0—ГОСТ 22536.9, ГОСТ 27809, ГОСТ12359 или другими методами по точности, не уступающими стандартным. При возникновении разногласий химический анализ проводят по ГОСТ 22536.0—ГОСТ 22536.9, ГОСТ 27809, ГОСТ 12359.
4.2. Качество поверхности проверяют осмотром проката без применения увеличительных приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности, а для проката со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10х. Глубину залегания дефектов на поверхности проката определяют контрольной зачисткой или запиловкой напильником.
4.3. Геометрические размеры и форму определяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 26877, ГОСТ 162, ГОСТ 166, ГОСТ 427, ГОСТ 2216, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507,ГОСТ 7502, или инструментов, аттестованных по ГОСТ 8.001* или ГОСТ 8.326*.
4.4. Отбор проб от мотков для всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.
4.5. От каждого отобранного для контроля прутка, полосы или мотка отбирают:
- для испытания на растяжение и осадку, для определения величины зерна, прокаливаемости и глубины обезуглероженного слоя — по одному образцу;
- для испытания на ударный изгиб — по одному образцу каждого типа;
- для контроля макроструктуры — один темплет.
4.6. Отбор проб для испытаний на осадку — по ГОСТ 7564.
4.7. Отбор проб для испытания механических свойств по табл.3 и 5 проводят по ГОСТ 7564(вариант 1), по табл.4 и 8 — по ГОСТ 7564 (вариант 2).
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.7а. Отбор образцов для определения твердости после закалки проводят по схеме, приведенной в приложении 8.
Пробы для контроля могут быть вырезаны из готового проката или предельной заготовки (в плавочном контроле).
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
4.8. Рекомендуемая температура нагрева образцов при испытании на горячую осадку 850—1000°С. Температуру нагрева образцов указывают в документе о качестве.
Образцы нагревают до температуры ковки 850—1000°С и осаживают на 65 % относительно первоначальной высоты. На осаженных образцах не должно быть раскрывшихся трещин и закатов.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.9. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012. Твердость проката диаметром или толщиной менее 5 мм не определяют.
4.9а. Твердость по Роквеллу после закалки определяют по ГОСТ 9013 на площадке, расположенной на середине длины образца. Поверхность площадки для замера твердости подвергается зачистке: при этом шероховатость поверхности Ra должна быть не более 1,25 мкм по ГОСТ 2789.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
4.10. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм.
Для проката диаметром или толщиной до 25 мм включительно испытание допускается проводить на образцах без механической обработки.
Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа 1.
Направление оси образца — вдоль направления прокатки.
4.11. Образцы для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл.3 вырезают из нормализованных заготовок диаметром или стороной квадрата 25 мм.
На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.009—94.
Для прутков диаметром менее 25 мм нормализация проводится в готовом сечении прутка (без вырезки заготовки).
Примечание. От прутков размером более 120 мм отбор проб для механических испытаний может проводиться от перекованных или перекатанных заготовок сечением 90—100 мм.
4.12. Образцы для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл.8 вырезают из термически обработанных заготовок размером, указанным потребителем.
4.13. Режимы термической обработки заготовок (образцов) для проведения испытаний механических свойств приведены в приложениях 6 и 7, для контроля твердости после закалки — в приложении 9.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.14. Контроль макроструктуры на излом или протравленных темплетах проводят без применения увеличительных приборов по ГОСТ 10243.
Допускается применять методы ультразвукового контроля (УЗК) и другие неразрушающие методы контроля, согласованные в установленном порядке.
4.15. Глубину обезуглероженного слоя определяют по ГОСТ 1763.
4.16. Прокаливаемость определяют методом торцевой закалки по ГОСТ 5657.
4.17. Величину зерна определяют по ГОСТ 5639.
4.18. На стали одной плавки, прошедшей испытания на макроструктуру, прокаливаемость и механические свойства на крупных профилях проката, при изготовлении более мелких профилей проката перечисленные испытания у изготовителя допускается не проводить.
4.19. Допускается у изготовителя применять статистические и неразрушающие методы контроля по методике, согласованной в установленном порядке. При возникновении разногласий и при периодических проверках качества продукции применяются методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.