Сверлильный станок своими руками: ТОП-10 схем с фото (+ инструкции)

Принцип работы и основные узлы сверлильного станка

Сверлильный станок – это хорошо структурированное изделие. Во-первых, станина. Как правило, это стальная плита (но для малых устройств может быть изготовлена из лёгкого сплава), на которой монтируется всё изделие. На дальнем от мастера краю станины вертикально установлена стойка.
По ней перемещается вверх-вниз и поворачивается вправо-влево рабочая часть, состоящая из мотора, рабочей головки с патроном и, если она есть, трансмиссии. Головка на стойке фиксируется в требуемом положении стопорным механизмом.

А точное позиционирование высоты шпинделя с патроном и сверлом выполняется специальной рукояткой.

Профессиональный сверлильный станок

Мотор и рабочий шпиндель могут располагаться по обе стороны стойки. В этом случае между валом двигателя и рабочим шпинделем организуется ременная передача на нескольких парах шкивов. Перекидывая ремень с одной пары на другую, устанавливают разную скорость вращения рабочего органа – сверла.

Сверлильный станок со шкивами и ременной передачей

Другой вариант – монтаж патрона на вал мотора. Конструкция проще, но регулировать скорость вращения сверла приходится изменением скорости вращения двигателя, а для этого уже нужна электрическая или электронная схема.

Сверлильный станок с патроном на валу мотора

Рабочим инструментом является сверло. Сверла классифицируются по размерам и по назначению. В практике самодельщиков применяются диаметры от 0,5 мм до 12 – 18 мм. Свёрла выбираются для работ по дереву, пластмассе, твёрдому и мягкому металлу, бетону. Они будут отличаться геометрией заточки рабочего конца и наличием или отсутствием твёрдой наплавки на конце.

Сверло

Работает станок таким образом. Мотор крутит рабочий шпиндель, на нижнем конце которого сидит патрон. В нём зажато сверло. При быстром вращении и нажиме на поверхность сверху вниз, сверло режущими кромками врезается в материал.

Область применения самодельных сверлильных станков

Мысли о создании сверлильного станка своими руками возникает у людей, любящих мастерить, но в то же время не занимающихся изготовлением каких-либо предметов на профессиональной основе как с использованием металла, так и прочих материалов (дерево, пластик и т.д.).

Это обусловлено тем, что самодельное оборудование не сможет в полной мере заменить промышленно выпускаемые аналоги в полной мере, как по функциональности, так и по производительности, а лишь облегчит выполнение несложных ремонтных и прочих работ.

Кроме этого, радиолюбители и люди, занимающиеся самостоятельным изготовлением печатных плат, также могут поставить перед собой подобную задачу, т.к. наличие сверлильного станка значительно упрощает их работу, а приобретение оборудования заводского производства нерентабельно.

Самодельные станины

Основой любого станка (неважно — заводского исполнения или самодельного) является станина, на которой он располагается.

Когда собирают самодельные станки из дерева своими руками или станки по металлу, то само собой делают сразу и станину для них.

Но иногда основой станка является какой-либо заводской инструмент (болгарка, электрорубанок, дрель и т.д.) — тогда требуется изготовить только саму станину.

Изготавливая станки из дерева своими руками, станины для них тоже можно сделать из соответствующих (недорогих) материалов: из фанеры своими руками или деревянные.

Тратить металл в данном случае нецелесообразно. Да даже для металлических станков станину можно сделать из дерева. Вот вам пример: самодельная тумба для сверлильного станка.

А вот, например, для ручной ленточной пилы лучше сделать станину из металла — она будет более устойчивой и надежной. В работе с таким инструментом как раз то, что нужно.

Многие мастера предпочитают делать станки из дерева своими руками, потому что они получаются в итоге недорогими и легкими. И станины для них изготовить проще.

Один из таких вариантов — это облегченная станина из фанеры для установки электрического рубанка. В итоге получается очень удобный станок по дереву своими руками.

Варианты и методики для создания хорошего сверлильного станка

На промышленных предприятиях и в цехах с большими объемами повторяющихся процедур, связанных с обработкой материалов, не обойтись простыми конструкциями.

Это обеспечено тем, что в ходе выполнения сверлильных мероприятий подвергаются механической обработке материалы с различной плотностью и твердостью.

Чтобы собрать качественный и производительный станок для сверления отверстий можно выбрать разные варианты, к наиболее распространённым из них относятся следующие:

станок для сверления из профессиональной дрели с надежной и устойчивой подставкой;
оборудование с асинхронным двигателем и возможностью установки сверл разного диаметра.

Отличающиеся по конструкции вертикальные и горизонтальные станки для сверления, изготовленные собственноручно, позволяют работать с разными материалами.

Это могут пластиковые, металлические и деревянные детали, для обработки которых необходимо соблюдение параметров точности и качества сверлильных мероприятий.

Используя оба варианта можно значительно сэкономить средства, не тратя их на приобретение дорогого станка заводского производства, который не так часто будет эксплуатироваться.

Виды сверлильных станков своими руками

Существуют различные виды сверлильных станков, сделанных в домашних условиях. Они различаются по: материалу изготовления, структуре, размерам.

И домашние мастера не перестают придумывать новые конструкции и подбирают размеры для сверлильных станков. Ведь не все изготавливают станки по уже готовым чертежам.

Вот некоторые самые популярные конструкции сверлильных станков:

Беспроводной станок из древесины. Эта конструкция хорошо подходит для портативного сверления больших изделий. Так как работа дрели в таком станке обеспечивается за счет аккумулятора, необходимо делать специальную деревянную коробку. Чертеж станка подгоняется самостоятельно под размеры встраиваемой дрели.

Мини сверлильный станок. Изготовление такого инструмента не отнимет много сил и времени. Данная конструкция считается наиболее экономичной, не требует большого количества материалов. Модель проектируется в зависимости от размера и формы дрели, закрепить саму дрель можно обыкновенными резиновыми жгутиками, либо кабельными стяжками.

Станок из пластиковых труб. Этот вариант хорош для тех, у кого после ремонта сантехники остались обрезки труб. В другом случае этот вариант является очень экономичным, так как трубы ПВХ стоят дешевле металла или дерева. Сделать его не так уж сложно, главное соблюдать пропорции и размеры.

Данные станки легко собираются, не дорого стоят и очень удобны. Но все же, чаще всего мастера предпочитают более классический вариант.

Чертежи

На начальном этапе рабочего процесса делают чертежи. Чертежи могут отличаться друг от друга в зависимости от того, какой тип оборудования с программным управлением был выбран, какое рабочее поле предусмотрено. Создавая чертёж будущему станку, заостряют внимание на следующих факторах:

какие детали нужно будет сделать самостоятельно, а какие купить в готовом виде;
какой толщины потребуется фанера;
каким образом будут фиксироваться детали.

Элементы простой формы делают самостоятельно. К таким деталям относят: станину, столешницу, держатели, кожух, суппорт и некоторые другие. Элементы посложнее покупают готовыми. Люди, не имеющие опыта в создании чертежей, могут отыскать готовые чертежи, их можно найти в разных источниках, к примеру, в интернете. Там же есть чертежи мебели и схемы прочих фанерных изделий.

рабочий стол

макет станка

Материалы и инструмент для изготовления станка

Прежде чем приступить к работе, нужно продумать последовательность всех технологических операций при изготовлении самодельного станка, спланировать технологию изготовления, определиться с будущими материалами и инструментом, который понадобится в процессе работы.

Для изготовления станка своими руками потребуется следующие материалы и комплектующие:

Фанера 15 мм.
Доска сосновая, массив;
Мебельные направляющие для ящиков;
Втулка;
Мебельная футорка;
Крыльчатая гайка;
Крепеж: болт М6, саморезы различной длины.

Для изготовления станка из дрели или шуруповерта потребуется следующий инструмент:

Циркулярная пила или распиловочный станок.
Электролобзик.
Углошлифовальная машинка (УШМ или просто «болгарка»).
Дрель или шуруповерт.
Шлифовальный станок.
Различный ручной инструмент: молоток, отвертка, струбцины, корончатое сверло по дереву (или просто «коронка»), угольник, разметочный карандаш и пр.

Станки из фанеры своими руками от канадца

На сегодняшний день народные умельцы часто используют изготовленное собственноручно оборудование. При этом для удешевления такового с успехом можно использовать фанеру, изготовив из нее некоторые детали самодельных станков.

Чтобы избежать пыли при работе со станком в помещении, установите защитное ограждение.

Свойства фанеры

Фанера — материал весьма универсальный. Она обладает достаточной прочностью, проста в работе, общедоступна и относительно недорого стоит. Именно поэтому фанеру часто используют не только для изготовления мебели или предметов декора своими руками, но и для того, чтобы изготовить самодельные станки.

Физико – механические характеристики и типоразмеры строительной фанеры марок ФСФ и ФБС

Некоторые детали станка можно прекрасно заменить изготовленными из фанеры частями. Например, прекрасно используется фанерный стол для раскройки материала, кожухи и подвижные опоры, изготовленные из фанеры, тоже замечательно себя зарекомендовали в применении. И это далеко не все детали, которые могут быть сделаны из фанеры, для того, чтобы сделать станок своими руками.

При выборе материала стоит отталкиваться от того, на какую нагрузку фанера и детали из нее рассчитаны. В большинстве случаев, изготавливая самодельный станок, оптимально использовать фанеру средней толщины. Так, самодельные станки предназначены для использования в домашних условиях без перепада температур и влажности.

Толстая используется, если станок или его элементы, например, стол для раскроя материала, требуют повышенной крепости, тогда лучше использовать более прочную, толщиной от 10 мм.

Однако, делая любые домашние станки, изначально стоит отказаться от использования тонкой фанеры, потому как она слишком непрочна для такой работы и непригодна для применения при производстве самодельного станка.

При вырезании деталей до 6-мм толщины можно применять ручной или электрический лобзик. Если есть необходимость разрезать толстый лист, превышающий толщину 6 мм, используется дисковая пила.

При распиливании фанеры поперек волокон делаются специальные надрезы ножом для того, чтобы снять напряжение на древесине.

Как сделать самодельный станок из фанеры?

Следует сразу оговориться, что имеется в виду домашний станок, который вряд ли подойдет для производственных условий, но для дома это оптимальный баланс соотношения цены и качества с учетом относительно небольшой нагрузки на него. Чтобы изготовить самодельный станок из фанеры, нужны станки для различных нужд, но наиболее популярен станок ЧПУ.

Для того чтобы изготовить ЧПУ станок из фанеры, понадобиться не только сама фанера, но также другие инструменты и материалы:

Фурнитуру для сборки станка нужно приобрести заранее в любом строительном магазине.

специальные валы и держатели;
различные подшипники;
винты;
контроллер;
ремни и закрепляющие элементы в виде шурупов, гаек, винтов и шайб.

Для раскроя и разрезания понадобится:

линейка, угольник;
нож;
лобзик или дисковая пила исходя от того, какой толщины фанера будет применяться.

Так как станки ЧПУ предполагают использование частей, в которых фанера выпиливается фигурно и должна очень плотно прилегать друг к другу, настолько, чтобы не было ни малейшего зазора, то и подходить к раскрою и распиловке, делая будущий станок, стоит весьма ответственно и соблюдая определенные правила.

Изготавливая собственноручно станки для домашнего применения, нужно помнить, что этот материал не переносит сильного механического воздействия. Поэтому скрепление деталей проводится при помощи использования пазов и шипов, которые дополнительно промазываются для крепости клеем.

Для того чтобы соединение было надежным, шип и паз должны идеально подходить друг к другу без каких-либо зазоров и щелей. Никакие гвозди или саморезы не могут применяться в качестве соединительных элементов.

Станки и их детали из фанеры подвергаются в процессе работы воздействию вибрации и при неправильном креплении могут развалиться в самый ответственный момент, потому креплению нужно уделить особое внимание.

Поскольку, изготавливая станки с деталями из фанеры, приходится применять сверло, то нужно также соблюсти небольшую хитрость, чтобы не испортить материал. Для того чтобы в месте выхода сверла не образовались сколы, под рабочий лист нужно подложить с другой стороны другой кусок того же материала, оптимально при этом использовать остатки фанеры после раскроя и разрезания.

Проще и быстрее всего использовать для вырезки деталей электролобзик.

После того как детали вырезаны, их обязательно нужно обработать, иначе фанера может начать расслаиваться и разрушаться. Особое внимание нужно уделить обработке края, который наиболее подвержен воздействию перепада температур или влажности.

Как правило, изначально каждую деталь нужно тщательно отшлифовать наждачной бумагой с мелким зерном, начинать шлифовку нужно от углов по ходу волокон.

Углы обрабатываются наждачной бумагой отдельно, им уделяется особо тщательное внимание, при необходимости перед обработкой их можно острогать.

После завершения тщательной шлифовки мелкозернистой наждачной бумагой всех деталей, можно переходить к их грунтованию специальным составом, предотвращающим от воздействия перепада температур и влажности, в результате чего фанера может начать расслаиваться и нарушить работоспособность станка. На заключительном этапе, который делается по желанию, можно провести окраску деталей станка из фанеры.

Советы по правильной распиловке фанеры

Обязательно распиливать нужно сухой материал, так как он меньше подвержен сопротивлению. Использование влажной фанеры может привести к расслоению материала.

Если появляются признаки того, что зубья в режущем полотне затупились, его сразу же нужно менять, это поможет избежать появления растрескиваний и некрасивого края, а также порчи материала.

Вдоль волокон лучше всего работать электролобзиком, а вот при поперечном разрезании больше подойдет ручная пилка, которая хоть и сделает край более неровным, зато гарантирует отсутствие зажатия инструмента или ухода в сторону от намеченной линии пропила.

Сверлильный станок из обычной дрели

Чтобы сделать для своей домашней мастерской небольшой, но функциональный сверлильный станок, не надо приобретать особые материалы и комплектующие. Конструкция такого удобного и полезного настольного устройства содержит в себе следующие составные элементы:

Основание, которое еще называют станиной;
механизм, который обеспечивает вращение рабочего инструмента (в качестве такого механизма можно использовать обычную дрель);
устройство для обеспечения подачи;
вертикальную стойку, на которой закрепляется механизм вращения.

Схема самодельного станка из дрели

Стойку, на которой будет крепиться дрель, можно сделать из листа ДСП. Данный материал вполне способен выдержать вес такого устройства. Станина такого мини станка должна быть более массивной, так как она защищает всю конструкцию от возникновения вибраций, которые могут отрицательно сказаться как на качестве и точности получаемого отверстия, так и на комфортности работы.

В качестве материала станины такого сверлильно-присадочного станка можно использовать обычную мебельную плиту, толщина которой составляет более 2 см. Удобнее всего применять для этого основание старого фотоувеличителя, немного доработав его конструкцию. Иногда используют старый микроскоп, но это довольно редкий вариант, так как такой агрегат будет недостаточно большой и его применение будет ограничено.

То, какое качество и точность будет обеспечивать самодельный сверлильный станок, зависит преимущественно от того, насколько правильно и надежно выполнено соединение его основания и вертикальной стойки. Важными элементами такого микро станка являются две направляющие, по которым будет двигаться колодка с закрепленной на ней дрелью. Такие направляющие лучше всего изготовить из двух полос стали, которые надо надежно прикрутить к стойке при помощи шурупов.

При изготовлении колодки желательно использовать стальные хомуты, которые надежно зафиксируют на ней дрель. Кроме того, чтобы избежать нежелательных вибрационных процессов при сверлении, в месте соединения колодки и дрели необходимо установить прокладку из толстой резины.

После этого нужно сделать механизм подачи такого мини станка, который должен обеспечивать перемещение электродрели в вертикальном направлении. Схемы изготовления подобного механизма могут быть разными, но он традиционно содержит в своей конструкции рычаг и пружину, которая крепится одним концом к стойке, а вторым — к колодке с дрелью. Такая пружина придает механизму подачи большую жесткость.

Сверлильный станок из дрели, которую не планируется с него снимать, можно сделать более удобным в эксплуатации, если разобрать родной выключатель дрели и смонтировать отдельную кнопку на станину мини оборудования. Такая кнопка всегда будет у вас под рукой и позволит оперативно включать и выключать устройство. Как видите, сверлильный станок из дрели совсем несложно сделать, для этого вполне достаточно внимательно прочесть эти инструкции или посмотреть обучающие видео в данной статье.

Станки из фанеры для резки, соединения, сверления и отделки

Давно было замечено, что очень многие детали конструкций станков различного предназначения можно с успехом заменить фанерными, при этом работоспособность такого станка совсем не изменится, а вот ценовая составляющая может резко пойти вниз. Самодельные станки из фанеры имеют станины и столы для раскроя материала, которые спокойно можно сделать из фанеры.

Кожухи, подвижные опоры также вполне подъемные изделия для фанеры, так что сегодня поговорим о станках и возможностях фанеры.

Станок может быть любым.

Определимся с толщиной, решим вопросы цены и способы работы с материалом

Фото шлифовального оборудования.

Фанера, как и дерево, материал благодарный, но капризный, требует особого подхода и очень не любит грубого вмешательства в свою структуру.

Необходимо помнить, что в зависимости от толщины материала меняется подход к работе с ним, а именно:

Тонкая фанера до 2 мм, это экземпляр для ножа, обычного монтажного ножа, фанера прекрасно им режется;
Слоенка от 2 до 6 мм это уже для лобзика, при этом не имеет значение, какой именно лобзик вы будете использовать, ручной или электрический, это его клиент;
И уже все, что толще 6 мм, здесь только дисковые пилы.

Хотя говоря о конструировании станков и роли фанеры в этом процессе, то можно сразу отбросить тонкую фанеру, в этом творчестве она не применяется.

Нас будут интересовать два основных экземпляра:

Первый – это фанера толщиной от 4 до 6 мм. Здесь мнения расходятся, причем как специалистов, так и домашних мастеров. Одни считают, что чем толще фанера, тем она крепче. Другие утверждают, что слоенность материала уже делает его достаточно крепким, и даже сравнивают его со сварными или литыми конструкциями. Как обычно истина где-то посередине, поэтому будем считать, что в данном случае нам поможет соотношение цена-качество, тем более что нам не нужен супер материал, который будет работать под открытым небом или в воде. Станок спокойно будет работать в домашней мастерской с минимальными перепадами температур и нормальными показателями влажности.

Аппарат с ЧПУ.

Второй – аналог толщиной от 10 до 20 мм. В данном случае все зависит от того, для каких целей используется фанера. К примеру, станок для резки фанеры, который предназначен для работы с полным фабричным листом имеет широкое основание и требует особой крепости, в данном случае нужна двадцатка. Самодельный станок с ЧПУ из фанеры рассчитан на небольшую площадь фрагмента, а, следовательно, 10 мм фанера прекрасно справится с поставленной задачей.

О резке чуть подробнее

из фанеры возможен и такой «монумент».

чертежи станка чпу из фанеры предполагают фигурные детали передвижных и стационарных модулей, которые подгоняются настолько плотно друг к другу, что даже исключаются промежутки.

всего этого можно добиться, применив несложные правила резки, тем более что акцент раскроя материала уже давно сместился с ручного инструмента к электрическому. (см.

также статью как вырезать круг в фанере: полезные советы по фигурной резке)

итак, вот правила, которые необходимо помнить при резке фанеры:

фанера — слоеный материал и основной распил должен идти вдоль волокон первого слоя материала;

совет! практика показывает, что не всегда возможно осуществить распил именно вдоль волокон, часто приходится использовать и поперечный распил.

а учитывая современные конструкции станков, или их частей, то, к примеру, чпу станок из фанеры своими руками производимый требует большого количества не только поперечных но и криволинейных распилов.

часто возникает необходимость в комбинированных разрезах.

в этом случае ножом по лекалам производится разрез первого слоя фанеры, все остальные слои пройдут технические средства распила.

при резке имейте в виду, что фанера из березы гораздо плотнее аналогов из хвойных пород древесины (они более рыхлые, а следовательно более мягкие);
имеет значение и с какой стороны производится распил. так распил с лицевой стороны осуществляется ручной пилой с мелкими зубчиками, распил с обратной стороны осуществляется более грубыми дисковыми пилами;
при работе на дисковом оборудовании скорость вращения диска устанавливается максимальная, а подача материала минимальная;
пила подается легко до первой, легкой отдачи (или ощутимого сопротивления материала), таким образом, вы сможете заметно снизить вероятность сколов и прочих дефектов.

достаточно простой шлифовальщик.

немного практики! при работе с фанерой лучше вообще отказаться от полотен с крупными зубами, не предназначена слоенка для них. и еще, при работе с этим материалом на место предполагаемого распила можно наклеить обычный скотч.

результат будет без сколов и прочих дефектов.

соединение и сверление

вот из этого набора собирается домашний сверлильный станок.

мы уже упоминали о том, что фанера не любит грубых механических воздействий на нее, поэтому если вы решили соединять детали и собирать станки своими руками из фанеры, то о гвоздях можете забыть, кстати, и о саморезах тоже. в данном случае могут быть только шипы и пазы, при этом шип в паз входит как ключ в замок, щели не допускаются, при фиксации используется клей пва.

это в равной степени касается и станки для резки фанеры, и фанерный станок с чпу, и все остальные агрегаты, где будет использована фанера. это связано с тем, что и подвижные и неподвижные детали испытывают вибрацию и могут рассыпаться в самый неподходящий момент, если будут использованы другие типы креплений.

и несколько слов о сверлении – острое сверло для дерева подойдет.

к сведению! при сверлении фанеры на уровне выхода сверла возможны сколы наружного уровня шпона.

для того чтобы этого избежать, необходимо под фанеру положить другой фрагмент фанеры, возможно использовать отходы от распиловки материала.

отделка деталей

еще раз чпу.

любая инструкция скажет вам о том, что на завершающей стадии фанера подвергается шлифовке, грунтовке, отделке. особо выделяют обработку краев.

есть ли необходимость именно в окрашивании изделий из фанеры, вопрос остается открытым, по той причине, что станок и его составляющие испытывают достаточно выраженное механическое, вибрационное, температурное воздействие и даже различные охлаждения часто не справляются с поставленной задачей.

жидкости охлаждающие для фанерных агрегатов не применяются, а воздушное охлаждение работает по принципу лучше такое, чем никакое.

поэтому в принципе можно ограничиться следующим набором действий:

шлифовка всей конструкции мелкозернистой наждачной бумагой, можно нулевкой. процесс начинается от углов по ходу волокон;
отдельно шлифуются углы, при необходимости их можно острогать, а затем ошкурить;
грунтовка специальным составом в принципе не повредит, так как во многих мастерских отопления нет, а фанера – материал склонный к расслоению, лишняя защита лишней не будет.

в заключение

Фанера — вполне подходящий материал для производства станков для домашнего пользования. в этой статье также готово раскрыть тему.

ПОДПИСЫВАЙТЕСЬ НА ОДНОКЛАССНИКИ

Друзья, вступайте в нашу группу. Раньше всего новости появляются именно там!

Как изготавливать самодельные станки из фанеры?

Чтобы избежать пыли при работе со станком в помещении, установите защитное ограждение.

Соединение и сверление

Мы уже упоминали о том, что фанера не любит грубых механических воздействий на нее, поэтому если вы решили соединять детали и собирать станки своими руками из фанеры, то о гвоздях можете забыть, кстати, и о саморезах тоже. В данном случае могут быть только шипы и пазы, при этом шип в паз входит как ключ в замок, щели не допускаются, при фиксации используется клей ПВА.

Это в равной степени касается и станки для резки фанеры, и фанерный станок с ЧПУ, и все остальные агрегаты, где будет использована фанера. Это связано с тем, что и подвижные и неподвижные детали испытывают вибрацию и могут рассыпаться в самый неподходящий момент, если будут использованы другие типы креплений.

И несколько слов о сверлении – острое сверло для дерева подойдет.

К сведению! При сверлении фанеры на уровне выхода сверла возможны сколы наружного уровня шпона.

Для того чтобы этого избежать, необходимо под фанеру положить другой фрагмент фанеры, возможно использовать отходы от распиловки материала.

Отделка деталей

Любая инструкция скажет вам о том, что на завершающей стадии фанера подвергается шлифовке, грунтовке, отделке. Особо выделяют обработку краев.

Есть ли необходимость именно в окрашивании изделий из фанеры, вопрос остается открытым, по той причине, что станок и его составляющие испытывают достаточно выраженное механическое, вибрационное, температурное воздействие и даже различные охлаждения часто не справляются с поставленной задачей.

Жидкости охлаждающие для фанерных агрегатов не применяются, а воздушное охлаждение работает по принципу лучше такое, чем никакое.

Поэтому в принципе можно ограничиться следующим набором действий:

Шлифовка всей конструкции мелкозернистой наждачной бумагой, можно нулевкой. Процесс начинается от углов по ходу волокон;
Отдельно шлифуются углы, при необходимости их можно острогать, а затем ошкурить;
Грунтовка специальным составом в принципе не повредит, так как во многих мастерских отопления нет, а фанера – материал склонный к расслоению, лишняя защита лишней не будет.

В заключение

Самодельный станок из фанеры

Сверлильный станок, изготовленный из металла — прочный и надежный. Однако не у каждого мастера есть в наличии сварочный аппарат.

Поэтому мы предлагаем альтернативный вариант — сделать станину и основные детали сверлильного станка из фанеры.

Обратите внимание: для сборки самодельного сверлильного станка автор использует МДФ, но лучше взять фанеру.

Необходимые материалы:

фанера;
мебельные направляющие;
обрезная доска;
пластиковые ножки;
крепежный хомут;
металлическая пластина.

Первым делом берем две мебельных направляющих, и сняв внутренние подвижные планки, прикручиваем их к брусочкам из фанеры. Сами бруски надо будет закрепить на широкой заготовке, как показано на фото.

Далее берем еще одну пару мебельных направляющих — прикручиваем их к площадке из фанеры между боковыми направляющими (внутренние подвижные планки тоже снимаем).

Изготавливаем крепление для дрели. Надо сначала отрезать пластину металла и приварить к ней хомут. Дополнительно делаем усиление с помощью круглых или квадратных прутков (это единственная операция, где используется сварка).

Теперь надо будет сделать подвижную площадку. Отпиливаем кусок фанеры требуемого размера, и прикручиваем к нему внутренние планки мебельных направляющих. Соединяем обе детали конструкции вместе.

К подвижной площадке надо прикрутить еще одну дощечку из фанеры, к которой крепится металлическая пластина с хомутом.

После этого выпиливаем основание сверлильного станка и прикручиваем к его нижней части пластиковые ножки.

Далее устанавливаем стойку из обрезной доски. К стойке надо прикрепить собранную ранее конструкцию.

Устанавливаем возвратную пружину. Фиксируем электрическую дрель или шуруповерт в хомуте.

Материалы для изготовления станков

Если нужно сделать станки из дерева своими руками, то понятно, что основным материалом для их изготовления будет дерево. Это могут быть доски, заготовки из листовых пиломатериалов: фанеры, ДСП или OSB.

В качестве привода для деревообрабатывающих станков допускается использовать различный аккумуляторный или же электроинструмент: УШМ, дрель, шуруповерт, ручной фрезер.

Самодельные станки из дерева своими руками популярны тем, что их изготовить под силу даже начинающим мастерам. Ну и самый главный плюс — все материалы доступны и стоят недорого.

Однако если нужен мощный станок, то вместо дерева уже используется металл. Ну и, помимо стандартного набора инструментов для работы потребуется сварочный аппарат и болгарка.

Таким образом, различные станки и приспособления, изготовленные из металла, потребуют от вас больших вложений, но на выходе они получаются более надежными и функциональными.

Некоторые мастера, которые делают станки из дерева своими руками, используют кроме дерева другие материалы: например, пластик или оргстекло. В некоторых случаях это вполне оправданно.

Сверлильный станок из профильной трубы и подшипников

Квадратный металлический профиль — один из самых популярных материалов для изготовления настольного сверлильного станка.

Вариантов самодельных конструкций из профтрубы очень много. Рассмотрим самую оптимальную, на наш взгляд, настольную сверлильную стойку для домашней мастерской.

Необходимые материалы:

профильная труба;
резьбовая шпилька;
болты с гайками;
металлический уголок;
подшипники;
пружина;
швеллер;
кусочки полосы металла.

Первым делом изготавливаем стойку. Потребуется кусок толстого металла (пластина) и два отрезка профтрубы (20х20 мм и 25х25 мм). Длина каждой заготовки — по 40 см.

В металлической пластине сверлим крепежные отверстия, после чего привариваем к ней два профиля.

Из четырех кусочков квадратной профтрубы 15х15 мм, а также болтов с гайками и подшипников изготавливаем каретку.

Самодельная каретка надевается на стойку из профиля большего размера. На вторую стойку размером 20х20 мм насаживаем ползун.

Сверлим в нем отверстие. Потом надо приварить удлиненную муфту. Усиливаем место соединения косынками из металла.

Чтобы зафиксировать самодельный ползун на нужной высоте, используется барашковая гайка.

Далее к ползуну и каретке крепится рычаг из стального уголка. К рычагу нужно приварить ручку из профильной трубы.

В качестве основания станка используется кусок швеллера. Сверлим в нем отверстия, и крепим с помощью болтов металлическую пластину со стойкой.

В завершении останется только изготовить крепление для дрели. Крепим его к каретке. Устанавливаем электродрель. Для автоматического возврата каретки в исходное положение используется пружина.

Токарный станок по дереву самодельный из фанеры

15-летний мастер-самодельщик изготовил станок из лома. Для изготовления мастер использовал следующие

Инструменты и материалы:

-Фанера;
-Клей;
-Циркулярная пила;
-Карандаш;
-Линейка;
-Струбцины;
-Торцовочная пила;
-Сверлильный станок;
-Шуруповёрт;
-Ленточнопильный станок;
-Болты с гайками и шайбами;
-Подшипники;
-Шурупы;
-Металлическая пластина;
-Электродвигатель;
-Шкив;
-Барашковый винт;
-Ротор электродрели с патроном;
-Петля;
-Краска;
-Кисточка;
-Конус металлический;
-Ремень;

Шаг первый: основание

Основание станка выполнено из клееной 12 мм фанеры. Отрезает три фанерных прямоугольника. Склеивает их. Торцует край.
По всей длине основания делает два параллельных паза.
В эти пазы, на всю длину, должны вставляться фанерные стойки. Сверху их будет установлена направляющая. Отрезает две стойки.
Отрезает две детали для направляющей. Склеивает их. Торцевые части отрезает под углом 20°. Делает на направляющей два паза.

Склеивает основание.

Шаг второй: передняя бабка

Из фанеры изготавливает переднюю бабку. Отрезает два прямоугольных куска фанеры. Вырезает у них полукругом верхнюю часть. Сверлит отверстие для подшипника. Устанавливает подшипник в отверстие на клей.

Вырезает три фанерных квадрата. Склеивает их. По бокам этого квадрата будут крепится две детали передней бабки.

Шаг третий: нижняя часть бабки

Отрезает две прямоугольных заготовки (зажимы). Торцовые части заготовок отрезаны под углом 20°. Посередине заготовок сделан паз. В пазе делает два отверстия, для установки гайки и шайбы и сквозные отверстия под болт. Гайку и шайбу приклеивает клеем. В паз зажимов прикручивает металлическую полоску. Изготавливает платформу по ширине направляющей. Прикручивает к платформе, с двух сторон, зажимы. платформа с зажимами свободно перемещается по направляющей. Для фиксации достаточно закрутить болты на зажимах. металлическая пластинка прижимается к направляющей, и платформа фиксируется.

Шаг четвертый: сборка передней бабки

К блоку прикручивает две части с подшипниками.
Прикручивает бабку к платформе.
Устанавливает шкив.

Шаг пятый: изготовление задней бабки и подручника

Принцип изготовления задней бабки такой же, как и передней. В качестве пиноли мастер использует ротор с патроном от дрели.
Подручник мастер изготавливает из фанеры со вставкой металлического уголка в верхней части.
Шаг шестой: двигатель, защита бабок, шпиндель
Двигатель крепится на фанерной доске соединенной с основанием петлей.

На заднюю и переднюю бабки устанавливает защиту.

Шпиндель мастер изготовил, сварив две гайки и шайбу. Затем в гайках сделал “зубы”.

Шаг седьмой: окраска

Красит части станка.

Сверлильный станок из рулевой рейки

Можно изготовить самодельный сверлильный станок из дрели и рулевой рейки

Необходимые материалы:

листовой металл;
круглая труба (стальная);
рулевая рейка авто;
стальной кругляк;
металлическая полоса;
электрическая дрель.

Начинаем с изготовления основания. От листового металла толщиной 2-3 мм отрезаем прямоугольную заготовку требуемого размера. Острые углы закругляем с помощью УШМ.

Далее отрезаем кусок металлической полосы шириной 30-40 мм.

Привариваем ее к нижней части основания, и тут же сгибаем по контуру заготовки. Место сгиба предварительно нужно нагреть газовой горелкой, либо можно сначала согнуть полосу в размер на гибочном станке.

Болгаркой с лепестковым кругом обрабатываем наружную часть основания, чтобы края были заподлицо с приваренной полосой металла.

После этого нам потребуется стальной диск. Прикладываем его к основанию, и фиксируем сваркой. Затем автор сверлит три отверстия для установки болтов — затягиваем их гайками.

Теперь надо изготовить вертикальную стойку. В качестве исходного материала используется круглая труба. Болгаркой отрезаем заготовку подходящей длины. При помощи сварки крепим ее к металлическому диску.

Дополнительно нужно усилить стойку в нижней части с помощью трех-четырех укосин, вырезанных из толстого листового металла.

Далее из трубы и пары стальных пластин надо изготовить затяжной хомут, который надевается на стойку. Он нужен для жесткого закрепления рабочего опорного столика.

К верху стойки привариваются две пластины металла с отверстиями, которые нужны для закрепления рулевой рейки авто.

К концу рейки приваривается отрезок профтрубы, к которому мастер приваривает самодельный металлический хомут, с помощью которого будет жестко фиксироваться электродрель.

Теперь надо изготовить опорный рабочий столик (вырезаем его из листа металла) и маховик, чтобы опускать и поднимать дрель.

Зачищаем швы от сварки болгаркой с лепестковым кругом, после чего поверхность металла надо покрасить — дольше прослужит и красивее будет.

Конструкция получилась довольно бюджетной и удобной в использовании. Очень удобно, что в качестве привода используется дрель — при необходимости ее можно снять и использовать для других целей.

5. Сверлильный станок с приводом от двигателя стиральной машины

Предлагаем вашему вниманию еще один бюджетный вариант самодельной сверлилки. Только в данном случае вместо электродрели в качестве привода используется движок от стиралки.

Необходимые материалы:

круглая металлическая труба;
уголок стальной;
полоса металла;
электрический двигатель;
газлифт (амортизатор);
шкивы из фанеры;
ремень для ременной передачи.

Сначала изготавливаем усиленную стойку. Обычно используют профильную трубу, но в данном случае она не подойдет. Вместо нее будем использовать круглую трубу и уголок.

Берем болгарку с отрезным диском, чтобы отрезать заготовки требуемой длины. Свариваем детали вместе, и зачищаем болгаркой. Далее привариваем сделанную усиленную стойку к станине.

Сразу хотим обратить ваше внимание на то, что основание должно быть достаточно тяжелым и устойчивым, чтобы выдержать вес электродвигателя и металлических деталей.

Из отрезков уголка и полосы необходимо изготовить подвижный элемент конструкции, который будет опускаться и подниматься вдоль стойки. По сути, эта деталь представляет собой каретку с механическим механизмом подачи.

Дальше надо изготовить крепежную площадку, на которой будет размещаться мотор. Она приваривается к каретке, изготовленной ранее.

Теперь необходимо сделать шпиндель с патроном для фиксации сверла.

Для этого нам потребуется шпилька с резьбой на конце, которая будет выступать в качестве вала шпинделя. Надеваем на него подшипник, и фиксируем гайками.

Отрезаем кусок трубки, и насаживаем ее на шпильку. Устанавливаем сверху трубки второй подшипник.

Подготавливаем еще один кусок трубы. Разрезаем его вдоль по всей длине. Насаживаем на установленные подшипники. Продольный разрез необходимо наглухо заварить. Накручиваем патрон на вал.

Корпус шпинделя привариваем к металлической пластине, а саму пластину — к подвижной части.

Чтобы можно было опускать шпиндель, необходимо установить рычаг.

Вместо возвратной пружины автор решил установить амортизатор (газлифт).

Теперь делаем рабочий столик, на котором будут располагаться заготовки. Для этого сначала потребуется сделать небольшой ползун, который будет перемещаться по стойке.

К нему привариваем круглый столик (автор использует старый пильный диск для циркулярки). Дополнительно нужно сделать фиксатор.

Вытачиваем из дерева или фанеры два шкива. Один шкив устанавливаем на вал электродвигателя, второй — на вал шпинделя. Натягиваем ремень.

Все детали сверлильного станка надо покрасить, и потом собираем все до кучи. Устанавливаем кнопку включения/выключения.

В отличие от первого варианта, данная конструкция получилась довольно громоздкая. Но такой станок однозначно будет мощнее сверлильной стойки из дрели.

Создание ЧПУ станка из фанеры своими руками: подготовка материалов и инструментов

Для производства устройства ЧПУ из фанеры, кроме элементов, которые будут сделаны из этого материала, нужно приобрести следующие части:

подшипники и валы;
направляющие для движения подвижных элементов;
соединительные элементы (гайки, шпильки и болты);
контроллер;
контрольный и силовой кабели;
ремни для вращения от движка к инструменту;
выключатели и датчики.

Справка: также потребуется компьютер, чтобы программировать контроллер. При этом если в компьютере нет возможности управления аппаратом, то потребуется пульт, на котором будут выведены кнопки включения и выключения.

Для того чтобы сделать фрезерный станок с ЧПУ, также потребуются некоторые инструменты:

сварочный аппарат для производства металлического корпуса;
молоток;
отвертка;
ножницы;
пассатижи и плоскогубцы;
изолента;
суперклей;
клей ПВА;
герметик;
ключи для сборки.

Сверлильный станок своими руками на основе электродрели

Для изготовления такого приспособления понадобится:

пара б/у автомобильных амортизаторов;
электродрель с силовой ручкой;
две корпусных подшипника;
цепь и звездочка;
профильная прямоугольная труба;
рукоятка подачи шпинделя;
стальной лист, пластины и уголок;
шпилька, болты, шайбы и гайки;
пружина.

Изготовим вертикальную стойку. По разметке к широкой стороне профильной трубы привариваем отрезок цепи.

Изготовим передвижную каретку. Используя корпуса подшипников, размечаем и сверлим в стальной пластине отверстия для их крепления метизами.

На шпильку, просунутую через подшипник, наворачиваем гайку, надеваем звездочку и закрепляем второй гайкой.

Другую пластину размечаем под установку и приварку по ее центру профильной трубы.

Очищаем старые амортизаторы, и просверлив днища, сливаем масло, и сбиваем крышки. Обмотав алюминиевой фольгой зеркала штоков и резьбу, помещаем их в дробеструйную камеру для полной очистки. В конце удаляем рычаги.

Укладываем амортизаторы верхней частью в уголки на уровне скошенных полок и привариваем.

Фиксируем амортизаторы параллельно на стальной пластине за уголки с помощью сварки.

К торцам штоков с нанесенной краской прикладываем отрезок профильной трубы и по отметкам сверлим два отверстия.

Укладываем ее плашмя и в центре ставим ножками наружу П-образную скобу, и привариваем.

У куска профильной трубы длиной, равной ширине большей стороны, удаляем противоположную грань. В центре квадратного основания сверлим отверстие.

Кусок круглой трубы разрезаем по образующей и привариваем по краям разреза ушки с двумя отверстиями. Получился, своего рода, хомут.

В деталь из профильной трубы изнутри вставляем болт и привариваем за головку. Закрепляем метиз в тиски, вдоль ножек ставим хомут ушками вверх и соединяем их сваркой.

Заводим П-образную скобу на профильной трубе между амортизаторами, тогда штоки войдут в ее отверстия. Накручиваем на резьбу штоков гайки и затягиваем их.

На фото: хомут для крепления дрели

Переворачиваем амортизаторы и на ножку скобы укладываем узел из подшипниковых корпусов, шпильки и звездочки. Привариваем пластину узла к скобе.

Укладываем на узел, тогда звездочка войдет в зацепление с цепью, и привариваем амортизаторы к пластинам.

Изготовим основание для станка.

К основанию станка, болтами крепим вертикальную стойку.

На шпильку надеваем рукоятку подачи шпинделя и закрепляем гайкой. Для удобства, на рукоятки накручиваем пластиковые шарики.

Хомутом крепим дрель.

Сверлильный станок готов к работе, чтобы было удобно использовать заготовки при сверлении, на основании станка, установим тиски.

Настольный сверлильный станок из дрели

Самой распространённой конструкцией можно считать станок, выполненный из ручной или электродрели, которую можно выполнить съёмной, для возможности использования её вне станка, и стационарной. В последнем случае устройство включения можно перенести на станину для большего удобства.

Основными элементами станка являются:

дрель;
основание;
стойка;
крепление дрели;
механизм подачи.

Основание или станину можно выполнить из цельного спила твёрдого дерева, мебельного щита или ДСП. Некоторые предпочитают в качестве основания металлическую плиту, швеллер или тавр. Станина должна быть массивной, чтобы обеспечивать устойчивость конструкции и компенсировать вибрации при сверлении для получения аккуратных и точных отверстий. Размер станины из дерева — не менее 600х600х30 мм, из стального листа — 500х500х15 мм. Для большей устойчивости основание можно сделать с проушинами или отверстиями под болты и крепить его к верстаку.

Стойка может быть изготовлена из бруса, круглой или квадратной в сечении стальной трубы. Некоторые мастера в качестве основания и стойки используют каркас старого фотоувеличителя, некондиционный школьный микроскоп, другие детали, имеющие подходящую конфигурацию, прочность и массу.

Крепление дрели осуществляется с помощью хомутов или кронштейнов с отверстием в центре. Кронштейн надёжнее и даёт большую точность при сверлении.

Сообщества › Сделай Сам › Блог › Токарный станок по дереву своими руками

Приветствую автолюбителей – гаражных самоделкиных. Предлагаю ознакомится с моей версией изготовления токарного станка по дереву с приводом от дрели. Надеюсь, кого-то воодушевит мой проект на создание своего станка. Конструкция получилась надежной, жесткой и безопасной – работать на таком самодельном станке не страшно (по крайней мере мне, возможно самоделкины с драйва меня переубедят, но это не точно).

Для начала я смоделировал будущую поделку в 3D, и только потом приступил к изготовлению.

Сложно описать весь процесс в одной статье, потому пройдемся по основным узлам. Основание

Основание я изготовил из листа ДСП с двумя направляющими из бруса 50х50.

Изготовлена из фанеры 10 мм, брусков 30х50 и 45х90 мм.

Конструктивно сделана аналогично передней

Подручник также сделан из фанеры толщиной 10 мм и бруска 50х50 мм с накладкой из металлического уголка (уголок даже не знаю от чего – валялись в гараже до лучших времен и их славный час, как мы видим, настал).

Закрепляются подвижные части при помощи вот таких самодельных винтов

Станок на основе рулевой рейки легкового автомобиля

Рулевая рейка для автомобиля и дрель — достаточно массивные изделия, поэтому станина должна быть также массивной и, желательно, с возможностью закрепления станка на верстаке. Все элементы выполняют на сварке, так как соединение на болтах и винтах может оказаться недостаточным.

Станину и опорную стойку сваривают из швеллеров или другого подходящего проката, толщиной около 5 мм. Рулевую рейку закрепляют на стойку, которая должна быть длиннее рейки на 70–80 мм, через проушины рулевой колонки.

Чтобы станком удобнее было пользоваться, управление дрелью выносят в отдельный блок.

Порядок сборки сверлильных настольных станков:

подготовка всех элементов;
крепление стойки к станине (проверяем вертикальность!);
сборка механизма перемещения;
крепление механизма к стойке;
крепление дрели (проверяем вертикальность!).

Все крепления должны быть выполнены максимально надёжно. Стальные неразъёмные конструкции желательно соединять сваркой. При использовании любого рода направляющих нужно убедиться, что при движении не образуется поперечный люфт.

Совет! Для фиксации детали, в которой высверливается отверстие, станок можно оборудовать тисками.

В продаже также можно найти готовые стойки для дрели. При покупке нужно обратить внимание на массу конструкции и размер рабочей поверхности. Лёгкие (до 3 кг) и недорогие (до 1,5 тыс. руб.) стойки годятся для выполнения отверстий в тонком фанерном листе.

Изготовление приспособлений из клеёной фанеры для деревообрабатывающих станков

Предлагаю посмотреть на приспособления для работ по дереву в домашней мастерской. В видеоролике используются древесина, и клеёная фанера. Особенно рекомендую обратить внимание на рациональные приёмы работы, соблюдение техники безопасности, использование копий чертежей выполненных в масштабе 1:1 для разметки деталей,использование мебельной фурнитуры (гаек) и их крепление.

Самодельный сверлильный станок из дрели с движком от бытовой техники — пошаговая схема изготовления

Домашняя дрель может использоваться в качестве основного элемента самостоятельно собранного станка для сверления, для монтажа которого понадобятся:

станина или устойчивое и надежное основание;
устройство, обеспечивающее подачу питания;
закрепляющее основание для сверлильного элемента.

В результате сборки у мастера получится качественный и производительный сверлильно-присадочный станок, имеющий свои выгоды.

Преимущества конструкции

Собранные с использованием электрической дрели станки для сверления глубоких отверстий отличаются комплексом эксплуатационных преимуществ:

оптимальная компактность и небольшой вес конструкции;
возможность переноса и использования от аккумуляторов;
получение качественных и точных по параметрам отверстий;
быстрая сборка и демонтаж оборудования без потери времени;
выполнение разных работ и обработка всех материалов.

Для ремонтных мероприятий и обслуживания дома станка будет достаточно, а вот для гаража и более масштабных процедур лучше выбрать другой тип устройства.

Асинхронный двигатель

Выбирая альтернативные варианты, из чего можно собрать станок для сверления можно отказаться от идеи применения нужной в хозяйстве электрической дрели.

Для механизма вращения можно применить двигатель любой мощности с электрическим приводом, его легко снять со старого оборудования и бытовой техники.

Особенности изготовления

Процедура, как сделать станок для сверления своими руками не сложная, но необходимо учитывать советы мастеров:

для небольшого сверлильного станка лучше выбирать асинхронный двигатель из старой стиральной машины;
для установки достаточно мощного двигателя понадобится более прочное и максимально устойчивое основание;
двигатель в процессе проектирования и сборки установки важно разместить ближе к стойке, что снизит уровень вибрации;
соединение с помощью шестигранников должно быть максимально прочным и надежным для повышения износостойкости узла.

Этот станок сложнее собрать даже при наличии доступной схемы, но его основным преимуществом остается усиленная мощность, что подходит для обработки разных поверхностей.

Как самостоятельно изготовить сверлильный станок для печатных плат

Печатная плата – это пластина, выполненная из диэлектрического материала, на поверхности которого нанесён слой металла, проводящего электрический ток. Толщина подобных изделий составляет 1,5–4,5 мм.

В связи с этим сверлильный станок, предназначенный для засверливания печатных плат, является мини-станком, то при его изготовлении необходимо учитывать следующие особенности:

у такого станка отсутствует необходимость в наличии большой электрической мощности;
нет потребности в значительном ходе головки станка с установленным в нём сверлом;
станок должен иметь небольшие размеры, позволяющие его использовать на рабочем столе радиолюбителя или человека, занимающегося изготовлением электронных систем;
отсутствие необходимости в значительной мощности позволяет выполнить подобную установку на более низком классе напряжения и без использования громоздких патронов, предназначенных для установки свёрл большого диаметра;
на станках данного назначения для установки свёрл используются специальные переходники и цанги, что обусловлено их малыми диаметрами.

Работа с печатными платами − это «тонкое» и скрупулёзное занятие, требующее тщательности выполнения работ и точности изготавливаемых отверстий

Изготовить самодельный сверлильный станок для печатных плат можно по технологии, рассмотренной в случае использования электродрели или шуруповёрта, с той лишь разницей, что в качестве привода можно использовать электрические двигатели меньшего напряжения и размеров.

Свойства фанеры

Физико – механические характеристики и типоразмеры строительной фанеры марок ФСФ и ФБС

При выборе материала стоит отталкиваться от того, на какую нагрузку фанера и детали из нее рассчитаны. В большинстве случаев, изготавливая самодельный станок, оптимально использовать фанеру средней толщины. Так, самодельные станки предназначены для использования в домашних условиях без перепада температур и влажности. Толстая используется, если станок или его элементы, например, стол для раскроя материала, требуют повышенной крепости, тогда лучше использовать более прочную, толщиной от 10 мм. Однако, делая любые домашние станки, изначально стоит отказаться от использования тонкой фанеры, потому как она слишком непрочна для такой работы и непригодна для применения при производстве самодельного станка.

Статья по теме: Применение гидрофобизатора своими руками

Делаем сверло из рулевой рейки авто

Для многих такое решение будет неочевидным, но знатоки сразу оценят его простоту и функциональность. Делаем сверло на основе рулевой рейки автомобиля. Для этого потребуется только сама рейка от старой машины списанной, разобранной или просто рейки от уже несуществующей машины.

Также потребуется крепеж и само сверло. Сверлильный станок из рулевой рейки – отличное решение для постоянных работ!

Самодельные сверлильные станки — фотогалерея

Источники

https://nzmetallspb.ru/osnastika/sverlilnye-stanki-svoimi-rukami.html
https://protechniky.ru/remont/kak-sdelat-samodelnyj-sverlilnyj-stanok-svoimi-rukami-chertezhi
https://stroitelcentr.ru/idei-kak-sdelat-stanok-dlya-sverleniya/
https://armatool.ru/sverlilnye-stanki-iz-dreli-svoimi-rukami/
https://met-all.org/oborudovanie/stanki-sverlilnye/sverlilnyj-stanok-iz-dreli-svoimi-rukami.html
https://sdelairukami.ru/sverlilnyj-stanok-svoimi-rukami-na-baze-elektrodreli/
https://sam-stroitel.com/prostoj-sverlilnyj-stanok-svoimi-rukami-39-foto-izgotovleniya.html
https://www.rmnt.ru/story/instrument/nastolnyy-sverlilnyy-stanok-svoimi-rukami-sxemy-ichertezhi.1229327/
https://camodelkin.ru/instrument/samodelnyj-sverlilnyj-stanok-iz-dreli.html
https://podelki.expert/sverlilnyj-stanok-svoimi-rukami/
https://svoimirykamiinfo.ru/sverlilnyj-stanok-svoimi-rukami/