Обзор лазерных резаков-граверов с ЧПУ до 1 млн рублей

Мощность лазерного модуля — ключевой параметр при выборе станка для резки фанеры. Но это не единственный фактор, который необходимо учитывать перед покупкой станка для решения конкретных задач.

Читайте нашу инструкцию по подбору лазерных ЧПУ-станков для резки фанеры.

Какой лазер нужен для резки фанеры

Выбор лазера для резки фанеры непосредственно зависит от задач, которые предстоит решать с помощью аппарата.

В первом приближении можно считать, что необходимая мощность оптической установки находится в прямой зависимости от толщины обрабатываемых фанерных листов. На практике существуют и другие условия, влияющие на выбор определенных параметров станка для резки. Например, на предприятии, где используются большие циркулярки для резки крупных листов фанеры, оптимальным вариантом может стать лазерный станок малой мощности: чтобы резать небольшие листы.

Лазерные аппараты для резки фанеры обладают рядом преимуществ, которые отличают их от станков для механической обработки:

• Высокая точность резки;
• Возможность создания объектов сложной формы;
• Удобство в работе;
• Отсутствие шума и опилок в процессе.

Все вышеперечисленные достоинства возможны благодаря тому, что в лазерных станках рабочим «инструментом» является тонкий луч света, обладающий высокой мощностью. Луч прожигает фанерную плиту, оставляя тонкий и узкий разрез, как хирургический скальпель. Благодаря числовому программному управлению станок способен отрисовать орнамент любой сложности. Поэтому, наиболее подходящий инструмент для создания декоративных фанерных элементов — лазерный станок с ЧПУ.

К условным недостаткам можно отнести стоимость лазерного станка. Этот недостаток относится только к мощным устройствам с большой рабочей поверхностью. Цена базовых моделей сравнима с фрезерными станками аналогичной площади. Если вы обладаете достаточной компетенцией, то можете собрать лазерный станок любой мощности своими руками. Работа потребует немало времени, но и экономия финансов будет существенной.

В зависимости от мощности и функционала, станки делятся на типы. Поскольку в настоящее время даже бюджетные модели оснащаются ЧПУ, мы не будем рассматривать в качестве опции станки с ручным управлением.

Источник: top3dshop.ru

По предназначению:

• Резательно-гравировальный станок — маломощный аппарат, предназначенный для гравировки по фанере и для резки тонких листов;
• Промышленный аппарат — универсальный станок, который подходит для раскроя листов фанеры любой толщины.

По мощности лазерной головки:

• До 50 Вт — маломощные устройства;
• От 50 до 90 Вт — универсальные устройства;
• От 100 Вт — аппараты промышленного класса.

Распространена зависимость между мощностью лазерного станка и размерами рабочей области. Выше мощность — больше площадь обрабатываемой поверхности. Исключения случаются очень редко.

Лазерные станки по фанере

Для того, чтобы понять, как правильно работать с фанерой и почему именно ее предпочитают более дешевым, прессованным материалам, следует прежде всего, хотя бы поверхностно изучить технологию ее производства, разобраться в том, чем она похожа на другие материалы, а также осознать, что даже фанера может быть разной! Да, это краеугольный камень ниши, ведь лазерная резка фанеры при помощи станка с ЧПУ – только со стороны выглядит как нечто очень простое. На самом деле, как и в любом производстве, тут довольно много нюансов, которые осваиваются, как правило, путем набивания шишек.

Чем склеена фанера для лазерной резки

Если вы хоть раз видели фанеру с торца, то наверняка вы уже понимаете, что лист этого материала, на самом деле состоит из нескольких слоёв. Если вдуматься, подобную технологию производства вы уже могли наблюдать на примере гофрированного картона, который также состоит из слоёв. Вся эта история визуально напоминает вафли, только с применением различных сортов дерева и клеящих материалов. Так, по видам используемого клея, фанера может быть:

— на основе карбамидоформальдегидного клея (или проще – на основе КФ);

— на основе фенолформальдегидного клея (аналогично – ФФ).

Отличаются эти типы фанеры, в первую очередь степенью сцепления и, что наиболее важно – водостойкостью. Так, фанера второго типа, на основе фенола является более влагостойкой и лучше держит форму даже при прямом воздействии влаги. Если вам уже приходилось работать в сфере лазерной резки фанеры, то наверняка вы использовали первый тип КФ-фанеру и не понаслышке знаете, что даже при повышенной влажности воздуха ее листы может повести, вследствие чего плоскость будет ощутимо искривлена, а закладка ее в станок станет некомфортной.

И если вы вдруг решили, что все проблемы можно решить применением ФФ-фанеры, то спешим вас разочаровать. Входящие в состав клея фенольные соединения крайне токсичны и используются в повседневной жизни разве что при строительстве нежилых помещений, оформления мансарды или крыльца. Т.е. фактически не рекомендуется использовать данный материал в сферах, где люди будут стабильно и тесно с ним взаимодействовать. Особенно если речь идёт о его постоянном нагревании и охлаждении, что неизбежно происходит с любыми строительными материалами в жилом помещении.

Таким образом, вероятно, не стоит даже уточнять, что при горении фенол будет формировать ядовитые испарения, которые будут негативно сказываться на операторе (исключением является работа с материалом в изолированной камере с мощной вытяжкой) и, как следствие, из этого материала не получится изготавливать большую часть привычных, потребительских товаров. Конечно, многих это не останавливает, ведь зачастую топперы делают даже из вторичного, крашенного ДВП и ХДВ. Ведь это дёшево и красиво. Но согласитесь, мало кто захочет кусочек тортика с фенолом, каким бы красивым этот топпер ни был. Тем более, что цена лазерной резки этого типа фанеры получится ощутимо выше привычного.

Также, вы можете обнаружить на фанере маркировки страшных букв «Е», которых мы частенько опасаемся, натыкаясь на них в составе пищевых продуктов. Тут всё гораздо проще и данная классификация означает:

— Е1 – до 10 грамм формальдегида;

— Е2 – от 10, но не более 30 грамм формальдегида;

Из расчёта на 100 грамм сухой фанеры. Иными словами, это просто классификация концентрации формальдегида в клеящем растворе и на практике она мало на что влияет, так как сам по себе формальдегид, хоть и токсичен, но при горении формирует довольно легкие испарения, которые легко удаляются обычной вытяжкой и быстро рассеиваются в воздухе. Конечно, если принципиально дышать дымом аккурат над режущей головкой лазера, то вы сможете получить свою дозу ядов, но на практике такие ситуации близки к абсурду и на своей практике мы с ними не сталкивались ни разу.

Виды фанеры для лазерной резки

Прежде всего следует усвоить, что фанера бывает разной. Из бука, клёна, ясеня, ольхи, липы и так далее, до бесконечности, но наиболее часто можно встретить именно березовую фанеру. Но многое зависит от региона поставки, страны и распространенности того, или иного вида древесины соответственно. Так, в Китае распространён особый, бамбуковый вид фанеры. С ним вы могли сталкиваться, если покупали в магазинах китайские фанерные конструкторы. Он более мягкий на ощупь, светлый и эластичный.

По типу древесины фанера может быть хвойной или лиственной. Основное различие состоит в том, что хвойная фанера более влагостойкая и, как следствие, чаще используется именно в сфере строительства и облицовки, а лиственная сама по себе более плотная и эластичная, благодаря чему ее часто можно встретить в производстве мебели, игрушек и т.п.

Также, можно встретить комбинированный тип фанеры, в котором применяются и хвойные и лиственные породы. Как правило, внешний слой комбинированной фанеры состоит из хвойных пород, а внутренний из лиственных. Это позволяет оптимизировать стоимость, а также взять лучшее от обоих сортов, но говоря откровенно, в традиционной лазерной резки фанеры такая коллаборация не имеет особого смысла, так как большая часть продукции, выпускаемой на лазерном станке, не рассчитана на долгий срок жизни и производится скорее с акцентом на экологичность, чем на долговечность. Конечно, если речь идёт об изготовлении дорогих сувениров, это может иметь смысл, но даже такие фанерные изделия, после резки лазером шлифуются, покрываются морилкой, лакируются и т.п. В итоге, разницы между тем, какой именно сорт древесины использовался в фанере – нет просто никакой.

Кстати, а вы знали, что фанера для лазерной резки классифицируется именно по внешним слоям? То есть, если вы покупаете буковую фанеру, вполне возможно, что внутри у неё более дешевая берёза и это нормально. Дело в том, что внутренние слои укладываются особым образом, поперек волокну противостоящей древесины и такой метод, после склеивания слоев, позволяет добиться наилучшей прочности. Существуют также ситуации, в которых это может быть заметно. Так, например, многие сталкивались с проблемой внутренних сучков. Даже в лучших сортах фанеры – эта проблема присутствует и с ней ничего не поделать. Также, если вам приходилось склеивать между собой два слоя фанеры, например, 6мм – при попытке их разделить, с большей вероятностью вы сможете оторвать именно внутренние слои начальных листов, нежели ту область, которую проклеили сами. Это опять-таки, связано с тем, что стыковка внешних слоев одного сорта может быть значительно лучше, чем внутренняя, но практически с таким сталкиваться вы будете крайне редко.

Внешний вид и шлифовка. Зачем она для лазерной резки?

Также фанера может различаться по внешнему виду. Чаще всего это относится именно к внешним сучкам, трещинам и прочим дефектам. Так, можно найти фанеру класса Е, то есть «Элита» (Elite), но этот мифический зверь встречается крайне редко, а его стоимость способна отвадить от себя даже заядлых любителей фанеры. Наиболее распространёнными являются I, II и III сорта фанеры для лазерной резки. Первый сорт также является довольно редким, а третий используют в основном для производства изделий под последующую покраску или для изготовления корзин, поддонов и коробок. Второй сорт – наиболее оптимальный, так как на внешних слоях фанеры сучки практически не встречаются, а внутри их число также можно не брать в расчёт.

Можно сказать, что основная проблема при лазерной резке фанеры низкого сорта – это именно скрытые сучки. Так как для их прорезания требуется гораздо большая мощность, а при многократных проходах – они просто выгорают и осыпаются, оставляя после себя неэстетичные прогары и дыры на торцах. Причём если стандартную 3мм фанеру можно без проблем резать лазером мощностью 60Вт, то на сучках такой лазер просто застопорится. Именно поэтому часто говорят о комфортной работе, что подразумевает использование излучателей больших мощностей. Так, лазерная резка 3мм фанеры лазером до 100Вт позволит вам даже не задумываться о внутренних сучках, но вы снова вспомните о них, как только попробуете прорезать толщину в 6мм и это данность, с которой приходится мириться.

Отдельная тема – шлифовка. Любая фанера, любого сорта, может быть шлифованной и нешлифованной соответственно. На первый взгляд может показаться, что разница исключительно косметическая, ведь большая часть изготавливаемой на лазерном станке продукции всё равно шлифуется впоследствии. На самом же деле, снять с готового изделия древесный ворс и нагар наждачной бумагой и отшлифовать лист прессованной фанеры – это две большие разницы. Для того, чтобы её понять, достаточно один раз столкнуться с нешлифованным типом и вряд ли вы захотите повторять такой опыт. Обычно такая фанера используется не для лазерной, а для фрезерной резки или раскроя лобзиком, с последующим использованием для вставки в мебель или иные конструкции, где косметические факторы не играют никакой роли. Это позволяет удешевить производство и, соответственно, увеличить конкурентоспособность предприятия.

Конечно, крупные предприятия, занимающиеся обработкой фанеры при помощи целой серии различных станков на потоке, могут просто дополнительно приобрести шлифовальное оборудование и сами производить все необходимые работы, но выгода таких операций сомнительна. Тем не менее, некоторые производственники пользуются, например, рейсмусами, для более точного позиционирования толщины листа и снятия лишних объемов, но опять-таки, подобные методы обработки фанеры следует отнести скорее к нетипичным.

Оптимальная толщина фанеры для лазерной резки

Фактически, лазер может справиться почти с любой толщиной, в зависимости от мощности излучателя и возможности вложения заготовки на рабочее поле. В последнем замечании роль играет расстояние от сопла лазерной головки до рабочего стола. Так как наибольшее распространение в наше время получили именно станки малой мощности, до 80 Вт, то и линзы на них, как правило, установлены короткофокусные. Это значит, что сопло практически прилегает к обрабатываемому материалу и укладка заготовки нестандартной толщины потребует от оператора подъема головки, что тоже имеет свои пределы. Это решается установкой длиннофокусной линзы, которые позволяют более эффективно прорезать толстые материалы, но их рационально устанавливать только в случае, если мощность излучателя превышает 100Вт.

Но это теория, а на практике мы можем наблюдать примерно следующую картину:

— До 70% всей фанеры для лазерной резки приходится на толщины в 3 и 4мм соответственно. Это обусловлено тем, что именно такая толщина позволяет максимально раскрыть потенциал лазерного станка малой и средней мощности, а также изготавливать продукцию, рассчитанную на широкого потребителя, такую, как игрушки, конструкторы, сувениры, брелоки, рамки и так далее.

— Около 20% приходится на фанеру от 6 до 12мм – но важно понимать, что цена лазерной резки фанеры такой толщины выходит значительно выше, в силу разницы скоростей. Так, если резать лазером 3мм фанеру вы можете со скоростью до 30мм/сек без потери качества и лишнего нагара, то с 6мм практический лимит скорости составит уже 15мм/сек да и то, если у вас установлен излучатель с мощностью в диапазоне 120 Вт, а 12мм и вовсе – в среднем около 5мм/сек. Так как всё это занимает рабочее время и станка и оператора, то и стоимость продукции растет пропорционально. Следовательно, лазерные станки в раскрое фанеры с толщиной более 4мм использовать не всегда рационально.

— Около 10% приходится на остальные виды «нестандартных» толщин, а также резку шпона и т.п. Рынок не испытывает жесткой потребности в подобных продуктах, поэтому, как правило, это либо узконаправленные запросы, либо потребности самого производство с целью самообеспечения.

Но что же собой представляет толщина фанеры и из чего она формируется? Тут всё очень просто. Так как фанера для лазерной резки состоит из слоёв шпона, а каждый слой равен, примерно, 1мм, то вычислить примерную толщину фанеры можно просто посчитав число слоев. Но тут не следует забывать и о погрешностях, причём как в толщинах самого шпона, так и объема клея между слоями. Таким образом, если фанера 3мм на практике может быть и 2,85 и 3,20мм, то в случае с 6мм фанерой этот разброс может быть ещё выше. Предел погрешности обычно колеблется в рамках одного миллиметра и это, к слову, еще один аргумент в пользу шлифованной фанеры. Так как шлифовка позволяет снять лишний слой и тем самым компенсировать погрешность.

Это крайне важно для лазерной обработки, особенно при производстве сборных конструкций, по двум причинам, о которых вы могли даже не задумываться, занимаясь лазерной резкой фанеры, например, для цветочных магазинов или кондитерских, где точность в изделии не играет никакой роли.

Во-первых, лазерный станок это точное, тонкое устройство, требующее правильной настройки и если отклонение в пределах 0,05мм ещё можно игнорировать, то каждый 0,1мм погрешности будет сказываться на качестве фокусировки луча и, как следствие, эффективности реза.

Во-вторых, при резке сборных конструкций, причем неважно, мебель это или игровой конструктор, запланированные пазы должны точно соответствовать друг другу по толщинам и длине. В данном случае гиперболизированная погрешность может полностью испортить уже готовое изделие.

Для того, чтобы избегать подобных ситуаций, каждый кто решил купить лазерный станок, чтобы профильно заниматься лазерной резкой фанеры, просто обязан приобрести хороший штангенциркуль, для измерения фанеры на этапе её поставки и последующей сортировки. Кстати, многие пренебрегают этим этапом, но исходя из личного опыта можно сказать, что наиболее эффективным будет производство (специализирующееся на изготовлении мелких изделий), которое уделяет время раскрою листов, их сортировке по толщине, с последующим сохранением под прессом.

Прессование фанеры на производстве – еще один момент, к которому приходишь лишь со временем, т.к. невозможно предугадать, как поведет себя та или иная партия этого материала в нынешних условиях температуры и влажности. Именно поэтому после сортировки настоятельно рекомендуется уложить на пачку фанеры ряд грузов, равномерно прижав её к полу. Это позволит выровнять поведенные при транспортировке листы, а также избежать деформации с течением времени.

Лазерная резка фанеры на практике

Теперь, когда вы неплохо осведомлены о том, что же из себя представляет фанера как материал и предупреждены о подводных камнях, самое время уделить немного внимания тому, в каких же сферах вообще используется фанера? Ведь если покупка лазера для резки фанеры – настолько выгодна, то и сталкиваться с ней вы должны постоянно?

На самом деле, так оно и есть, но как правило, мы не замечаем этого до того момента, пока не начнём самостоятельно производить ту же самую продукцию. Причем, если буквально пару лет назад это было не столь распространено, то сейчас зайдя в любой магазинчик – вы можете заметить на прилавке парочку фанерных лотков с пирожками или шавермой. На лотках, естественно, будет гравировка производителя. Цветочные магазины полны топперами и корзинками, а производители тортов пользуются подложками и этажерками их фанеры на постоянной основе. Даже в сетевых супермаркетах можно встретить светильники, игрушки, брелоки или просто украшения из фанеры в самых разнообразных вариациях.

Таким образом, можно судить, что лазерная резка фанеры была, есть и в ближайшее время будет востребованным направлением, так как сетевые гиганты редко сотрудничают с кем-то по направлениям, на которые нет спроса. Исходя из этого вам лишь остаётся выбрать собственную нишу и производить именно то, что будет доставлять удовольствие конкретно вам. Плюс ко всему, не забудьте про аналитику! Изучите свой город или район. Поговорите с продавцами и владельцами магазинов и узнайте, много ли у вас конкурентов и часто ли покупают изделия из фанеры. Это первый шаг на пути формирования вашего личного рынка сбыта, ведь бизнес, построенный на лазерной резке фанеры базируется на тесном контакте с продающими точками и вряд ли у вас получится продавать достаточный объем продукции с собственного прилавка. С того момента, как вы решили купить лазерный станок для резки фанеры, вы становитесь именно производственником и оставляете торговлю на откуп тем, кто ей занимается.

Естественно, что вам придётся самостоятельно рассчитать цену на свою продукцию, ведь даже купить фанеру порой бывает непросто, а найти выгодный ценник – вдвойне сложнее, но настоящие проблемы начинаются, когда вам придётся объяснять потребителю эти самые скачки цен. Таким образом, мы бы рекомендовали заранее изучить не только цены на лазерную резку фанеры, но и стоимость конечных продуктов. Очень скоро вы поймёте, что цены даже разных поставщиков не очень-то отличаются друг от друга, так как те, кто в нише уже долгое время, достаточно хорошо умеют рассчитывать среднюю стоимость с учётом погрешностей колебания цен на материалы. На первых этапах это значительно облегчит вам жизнь и позволит войти в нишу без лишних проблем и так до тех пор, пока лазерная резка фанеры не станет приносить вам одновременно и прибыль, и удовольствие!

Что такое лазерная головка для резки фанеры

Источник: all3dp.com

Лазерная головка для резки фанеры — это оптический элемент станка, состоящий из источника излучения (лазера) и фокусировочной линзы, которая направляет луч на обрабатываемую поверхность.

В станках для резки фанеры преимущественно используются лазеры двух типов:

• CO2 (углекислотные) — источником излучения служит трубка, наполненная газом. Такие установки могут обладать большой мощностью, однако они обладают сравнительно крупными габаритами.
• Диодные — с лазером на полупроводниках, — обладают обычно (но не всегда) меньшей мощностью, но очень компактными габаритами. За счет компактности и простоты использования, часто применяются на небольших станках.

Лучшие малоформатные станки лазерной резки

Оборудование из этой категории подходит для небольших помещений и рассчитано на малый тираж заготовок. С его помощью осуществляют резку брелоков, игрушек, логотипов и гравировку подарков. Это вариант для сопутствующего бизнеса (как одна из оказываемых услуг, но не основная) или для хобби.

MCLaser 6040

Рейтинг: 4.0

Лидером этой категории тоже является станок от бренда MCLaser. Он обладает сквозной зоной для резки лазером с параметрами 60х40 см. В комплекте есть как широкие ламели, так и поверхность с сотами под раскладку мелких деталей. Мощность лазера составляет 90 Вт. «Железо» работает с программным обеспечением RDWorks, хорошо зарекомендовавшим себя на промышленных станках. Водяное охлаждение с чиллером увеличивает время непрерывной эксплуатации. Настраивать станок можно как через USB, так и по сетевому интернет-кабелю, что разрешает следить за работой машины удаленно, например, из кабинета.

Это еще один станок, только уже среди малоформатных, который способен опускать стол до 30 см вниз, чтобы закладывать крупные заготовки. Такой функционал позволяет гравировать не только плоские предметы, но и запечатлеть логотип на колесном диске авто.

Достоинства

• автоматический выключатель на корпусе;
• дополнительные три розетки на 220 В;
• мелкие соты рабочей поверхности;
• есть толстые ламели для сквозной резки деталей.

Недостатки

• высота стола изменяется при помощи ременного, а не цепного привода.

Что такое лазерный модуль для резки фанеры

Лазерный модуль — это узел, который состоит из лазерной головки и других необходимых для эксплуатации элементов: оптической системы, блока питания, системы охлаждения и управляющей электроники. Реализация определенной схемы модуля зависит от мощности и типа излучателя, а также от предназначения станка.

По предназначению станка лазерные модули подразделяются на:

• Коллимированные — для создания лазерным лучом решетки или окружности;
• Сфокусированные — для последовательного формирования линии.

Источник: all3dp.com

На практике, как правило, все лазерные модули для резки фанеры фокусируют излучение в одной точке. Во-первых, такая система гораздо дешевле и проще в обслуживании. Во-вторых, так ЧПУ-станок может формировать любые линии. Поэтому сфокусированные модули позволяют вырезать не только прямоугольники и круги, но и объекты произвольной формы.

Также лазерные модули подразделяют на типы, в зависимости от длины испускаемой излучателем световой волны. В случае со станками для резки фанеры — и диодные, и CO2-лазеры принадлежат к устройствам, работающим в инфракрасном диапазоне.

Лучшие среднеформатные станки лазерной резки

Теперь рассмотрим конкретные модели, которые уже успели зарекомендовать себя у покупателей, собрав немало отзывов. Описание с плюсами и минусами поможет объективно взглянуть на товар и выбрать для себя более подходящий. Среднеформатная категория станков оптимальна для мастерских и производств, чтобы выпускать продукцию крупными и средними партиями. Размер рабочей поверхности здесь варьируется от 60х90 до 150х250 см.

MCLaser 1325V metal

Рейтинг: 4.9

Возглавляет список станок портального типа с размером рабочего поля 130х250 см. Лазер вырабатывается при помощи углекислотной трубки и достигает мощности 130 Вт, чего достаточно для резки фанеры и прочих неметаллов с сечением до 1.5 см. Резка стали возможна при толщине заготовки до 2 мм. Точность позиционирования излучателя с лазером составляет 0.01 мм. Производитель заверяет, что станок, а именно лазерная головка, прослужит 8-12 тыс. часов. Эксплуатировать машину разрешено при температуре +15…+35 градусов. Скорость нанесения рисунка лазером достигает 80 см в секунду. Станок имеет собственный пульт управления с дисплеем и прорезиненными кнопками, но возможно подключение внешнего интерфейса через разъемы LAN и USB.

Кроме резки станок способен выполнять гравировку. Эксперты отметили минимальный размер наносимого элемента, составляющий площадь 1х1 мм. Это дает высокую четкость изображения и позволяет передавать очень детализированные картинки. Скорость гравировки составляет 80 см/с, что бьет все рекорды по производительности.

Достоинства

• удобные ножки для выравнивания положения корпуса;
• все электрические части надежно защищены;
• монохромный дисплей;
• относительно экономный по току ввиду мощности 2.5 кВт;
• прорезиненные кнопки управления.

Недостатки

• требуется мощная вытяжная вентиляция с передвигающимся всасывающим патрубком;
• весит 570 кг, поэтому разрешена установка только на прочное основание;
• подключение к сети с тремя фазами;
• ручной привод, чтобы поднять рабочий стол на другую высоту.

Rabbit HX-1525 FlatBed

Рейтинг: 4.8

Второе место занимает самый большой представитель станков средних габаритов с зоной для резки 150х250 см, но стоит он немного доступнее аналогов. Здесь тоже лазер генерирует углекислотная трубка Yongli R7, обладающая мощностью 140 Вт. Передвижение головки для резки осуществляется шаговым двухфазным двигателем. Для постановки задач предусмотрена система управления Leetro MPC6525A. Пульт оснащен дисплеем и крупными кнопками. Станок прорезает лазером фанеру с толщиной до 12 мм, а пластик — 15 мм. Покупателям в отзывах нравится, что станок можно укомплектовать более мощными трубками, если того потребует производственная необходимость. Это избавит от необходимости покупать новую машину для резки.

Станок запомнился экспертам низким потреблением электроэнергии по отношению к вырабатываемой мощности для резки. За час работы устройство затрачивает всего 1.2 кВт. У вышеописанного конкурента этот показатель в два раза больше, а рабочая мощность лазера даже меньше на 10 Вт. Это обеспечит более скромные счета за электроэнергию и позволит снизить себестоимость выпускаемой продукции.

Достоинства

• с одного края станка есть колеса, упрощающие разворот большой конструкции;
• крупный экран для постановки и контроля задач;
• подходит для многосерийного производства;
• продуманная система водяного охлаждения.

Недостатки

• крупные ламели стола, через которые проваливаются мелкие вырезанные детали;
• срок службы трубки 7500 часов уступает характеристикам других моделей.

Описание лазера для резки фанеры

Источник: all3dp.com

Принцип работы лазерного станка для резки фанеры легко понять: лазерный излучатель создает луч света заданной длины волны, при этом мощности луча достаточно, чтобы прожигать волокна древесной плиты. Чем выше мощность, тем глубже проникает луч в фанеру, и тем толще лист, который можно разрезать за один проход. Диапазон мощностей варьируется, начиная от нескольких ватт.

Собираем лазерно-гравировальный ЧПУ станок.

Приступаем к сборке станка. Все собираем по инструкции, которая идет в комплекте. Инструкцию перевел и немного доработал. Моя версия инструкции тут.

Собираем из алюминиевого профиля раму станка. Затем нужно установить на акрил ролики и поставить шаговые двигатели Nema 17.

На каретку, которая будет перемещаться по оси X, устанавливаем лазерный модуль.

Каретку ставим на место и устанавливаем портал станка на раму. Устанавливаем ножки станка и плату управления.

Устанавливаем ремни на ось X и два ремня на ось Y.

Для того чтобы подключить мой TTL конвертер к плате управления пришлось модернизировать подключение. Так как у моего TTL конвертера было 4 пиновое подключение, а на плате всего 3 пина для подключения. Посмотрел на сайте АлиЭкспресс в продаже есть подобные платы управления и с 4 пинами подключения лазера, но в комплекте с лазерно-гравировальным ЧПУ станком идет именно с 3 пинами. Но это не проблема, все можно переделать. В итоге вот что получается. Все отлично работает.

Подключаем двигателя, дисплей и питание к плате управления. Все готово к запуску.

Запуск лазерно-гравировального ЧПУ станка.

Первый запуск был сделан пробный без подключённого лазера. Это нужно чтобы проверить, что вся механика установлена правильно и все свободно перемещается по осям с нужной скоростью и ускорением.

Затем подключил лазерный модуль. Для настройки лазера нужно нажать на центральную кнопку на пульте, она желтого цвета. После чего лазер включается на низкой мощности. Что позволяет настроить фокус лазера и откорректировать распыление заготовки. После чего на пульте выбираем нужный файл для гравировки и запускаем станок.

После окончания гравирования станок автоматически выключит лазер и вернется в нулевую точку, т.е. откуда он начал свое движение.

На карте памяти, которая идет в комплекте, лежит несколько файлов для примера. Но они сделаны для лазера минимальной мощности. Поэтому мой лазер жгет достаточно сильно и медленно. Но для проверки работоспособности станка, этого достаточно.

Калибровать и настраивать скорость перемещения и ускорение будем в следующий раз.

Какая мощность лазера необходима для резки фанеры

Источник: all3dp.com

Обычно для резки фанеры используются лазерные станки со следующей мощностью излучателя:

• До 50 Вт — для резки листов толщиной до 6 мм;
• 60 — 80 Вт — для резки листов толщиной до 8 мм;
• Более 80 Вт — для резки листов толщиной до 10 мм.

Мощность излучателя всегда указывается в спецификациях устройства, наравне с энергопотреблением аппарата в целом. Например, мощность лазера LaserSolid 640 Lite — 50 Вт, мощность устройства — 450 Вт.

Однако существуют лазерные модули с гораздо меньшей мощностью. Рассмотрим возможности таких элементов.

Лазер 2,1 Вт

Источник: beamqus.com

Предназначение диодного лазера мощностью 2,1 Вт — резка картона и фанеры толщиной до 1 мм. Чаще модули такой мощности устанавливают в граверы.

Лазер для резки 3,5 Вт

Лазерный модуль для резки фанеры мощностью 3,5 Вт тоже служит преимущественно для нанесения гравировки. В виде исключения его можно использовать для резки фанеры. Но для обработки листа толщиной даже 3 мм потребуется около 20 заходов.

Лазер с короткофокусной линзой 5,6 Вт

Источник: samoa.desertcart.com

Отличий между таким устройством и рассмотренным выше немного. Например, для резки фанеры толщиной 3 мм понадобится 4 захода. Это быстрее, но всё еще очень медленно.

Лазер 8 Вт

8-ваттный лазерный модуль эффективнее справляется с резкой фанерных листов. Аппарат, оснащенный таким излучателем, может разрезать лист толщиной 2 мм за один заход.

Лазер для резки 10 Вт

Источник: alexnld.com

Увеличенная до 10 Вт мощность обеспечивает потенциал для резки фанеры толщиной 3 мм за один заход. Однако такое оборудование по-прежнему встречается, в основном, в самодельных аппаратах для резки и лазерных граверах.

Лазер 15 Вт

Пятнадцативаттные диодные лазеры можно использовать для резки фанеры толщиной до 10 мм, но для этого придется несколько раз проходить по одной линии. Такие устройства подходят для станков любительского уровня. Благодаря малой мощности, они обладают низким тепловыделением и энергопотреблением. Соответственно, для безаварийной эксплуатации потребуются компактные охлаждающие системы.

Для профессиональной резки фанерных листов мы рекомендуем использовать станки, оснащенные лазерными модулями мощностью от 40 Вт.

Блог УМНИКА

Полупроводниковый лазер не супер мощный, поэтому надо правильно всё настроить, если хочется резать фанеру.

6 мм фанеру у меня резать не получается, а 4 мм — получается уверенно.

Самое главное — берегите глаза! Все манипуляции с включенным лазером делайте в защитных очках!

Первое. Важно, что бы фанера лежала ровно. У меня она лежит на Т-образных подставочках, класть на сплошную поверхность плохо, нужно, что бы в основном под резом было свободное место, куда улетит дым и продукты реза.

Сверху у меня фанера придавливается свинцовыми чушками. Это позволяет расположить ее плоско. Если будет много резов внутри куска, то его надо положить выгнутой стороной вниз и придавить по краям. Если надо вырезать относительно большую деталь по контуру, имеет смысл положить грузы внутри, а фанеру положить выгнутой стороной вверх. Проверяем, чтобы ни где фанера не прогибаелась пальцем, если такое есть — надо расположить грузы и подставки по другому. Те места, где фанера выше или ниже от настроенного фокусного расстояни на 1-2 или больше миллиметров, скорее всего не прорежутся. Грузы надо класть там, где под ними находятся Т-образные опоры. Весть станок у меня стоит на довольно ровной плитке керамогранита.

По поводу расстояния, на котором надо положить фанеру от лазера. Или на котором надо установить лазер над фанерой. Для лазеров с фиксированным фокусом (мне они категорически не нравятся), фокусное расстояние уже задано производителем и надо его придерживаться. Для лазеров с регулируемым фокусным расстоянием могут быть рекомендации продавца, на каком расстоянии лучше результат. Например, мой последний лазер рекомендуется использовать на расстоянии 35 мм и он устроен так, что на большем расстоянии фокус не настроить. До этого я использовал лазеры, у которых фокус можно было сделать хоть несколько метров (превратив их почти в гиперболоид инженера Гарина), я с ними резал фанеру с фокусом на расстоянии (от лазера до фанеры) около 50 мм.

Второе. Резать фанеру значительно проще и лучше, если дуть в рез воздухом. И режет глубже, и рез чище, и фанера не загорится.

Третье. Надо правильно сфокусировать лазер.

Сначала фокусируем по пятну лазера. Это довольно сложно, потому что идеальное пятно имеет размер доли миллиметра, светится ярко (даже в режиме 1/1000 от полной мощности), так что это получается такая первая грубая настройка.

Пятно видно лучше, если на место, где оно находится наклеить кусочек черной изоленты, лучше становится видна центральная, более яркая часть пятна.

Без изоленты, голая фанера:

С изолентой, видно что пятно меньше (хотя фотоаппарат все равно показывает его гораздо большего размера, чем оно на самом деле):

Следующий этап — настройка фокуса по пробным резам.

Я сделал специальную управляющую последовательность G кодов, которая «водит» лазер по квадратикам 3 на 3 мм, первый квадратик лазер обводит один раз, следующий — два, следующий — три и так далее, всего десять квадратиков. Скорость в моем варианте стоит 300 мм в минуту. Ее можно изменить (строка 10) — меняете значение после «F» на нужное вам.

Программа:

; Laser cutter test ; «Ten squars» ; (c) Umnik 2022 G90 G21 g92 x0 y0 G0 X0.000 Y0.000 S1000 F300 M08 M04 G1 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 M05 G0 X5.000 Y0.000 g92 x0 y0 M05 M04 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 M05 G0 X5.000 Y0.000 g92 x0 y0 M05 M04 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 M05 G0 X5.000 Y0.000 g92 x0 y0 M05 M04 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 M05 G0 X5.000 Y0.000 g92 x0 y0 M05 M04 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 M05 G0 X5.000 Y0.000 g92 x0 y0 M05 M04 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 M05 G0 X5.000 Y0.000 g92 x0 y0 M05 M04 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 M05 G0 X5.000 Y0.000 g92 x0 y0 M05 M04 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 M05 G0 X5.000 Y0.000 g92 x0 y0 M05 M04 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 M05 G0 X5.000 Y0.000 g92 x0 y0 M05 M04 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 G1 X0.000 Y3.000 G1 X3.000 G1 Y0.000 G1 X0.000 M05 G0 X7.000 Y0.000 g92 x0 y0 M05 M09 M02

Результат получается примерно такой:

Нижние квадратики (где прорЕзался полностью уже пятый) — это сделанная мною раньше оптимальная настройка. Выше — объектив завернут на половину оборота и на один оборот. Примерно такая же картинка была бы, если я вращал объектив в другую сторону.

Для удобства помечаем объектив белой краской, что бы четко видеть на какую часть оборота мы его повернули:

И подбираем положение объектива так, чтобы было прорезано максимальное количество квадратиков. Разные лазеры имеют разные оптические схемы, поэтому для нахождения оптимума объектив разных лазеров может потребоваться вращать на разную величину. У меня были лазеры, у которых заметное отличие в количестве прорезанных квадратиков возникало при повороте на 1/8 оборота. Тот лазер, что у меня сейчас, очень удачный, не требует такой тонкой настройки, даже поворот на один оборот делает рез хуже всего в полтора раза.

Для лазеров с фиксированным фокусом подбираем расстояние от лазера до фанеры, я бы советовал с шагом от 0,5 мм.

По поводу скорости реза. Мне всегда казалось, что лучше делать несколько резов. Те лазеры, что у меня были до этого, резали 4 мм фанеру (при оптимальной настройке) за 5-8 проходов со скоростью 300 мм/мин. Когда пробовал делать один очень медленный рез, обычно это заканчивалось значительным обугливанием фанеры вдоль реза. Так что советую начинать с этой скорости.

Данные лазеры совершенно не способны резать те места фанеры, где есть сучки. Это надо понимать и планировать рез так, что бы сучков не было ни с верхней, ни с нижней сторон. Еще бы хорошо планировать так, что бы сучков не было и во внутреннем слое, но это, к сожалению, невозможно, их не видно.

Но не удивляйтесь, если какое-то место лазер не прорезает никак, скорее всего там внутри сучок. Остается только аккуратно дорезать это место какие-то механическим инструментом типа Дремеля.

Удачи и длинных резов!